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Vom Messgerät zum Monitoring-System

Hackfleischproduktion ohne Verzögerung

Die Vion Convenience GmbH stellt sich der Herausforderung, Produktivitätsreserven und Schwachstellen in Produktionsprozessen aufzudecken, um eine stete Optimierung zu erzielen. Das Unternehmen hat zur Realisierung dieser Aufgabenstellung zunächst einfache Produktivitätsmessgeräte eingesetzt. Inzwischen werden mit Hilfe einer umfassenden Softwarelösung Einflussfaktoren für die Effektivität identifiziert und die Produktivität anhand von Kennzahlen kontinuierlich bewertet und verbessert.

Bild: GIVE 4 PR

Die Vion Convenience GmbH aus Großostheim-Ringheim in der Nähe von Aschaffenburg ist einer der wichtig-sten Partner des deutschen Lebensmittel-Einzelhandels für das Fleischsortiment im Selbstbedienungsbereich (SB). Das 1980 gegründete Unternehmen ist eine der Tochtergesellschaften der Vion Food Germany mit Hauptsitz in Düsseldorf und produziert auftragsbezogen sowie im Stock mit 240 Mitarbeitern über 100 Produkte.

Das Portfolio besteht aus SB-Frischfleisch, SB-Hackfleisch, SB-Bio-Fleisch und SB-Convenience-Spezialitäten. „Als ein wichtiger Pfeiler unserer Unternehmensstrategie gilt Operational Excellence, und das fokussiert sich auf Qualität, Sicherheit und Effektivität in der Vion-Produktion“, erklärt Produktionsleiter Dirk Kirchner und führt aus: „Wir verstehen darunter die Herausforderung des Unternehmens, hervorragende und flexible Prozesse entlang der Wertschöpfungskette, also vom Einkauf über die Produktion bis hin zum Vertrieb, zu realisieren.“

Operational Excellence für eine effiziente Produktion

Wolfram Krause, Managing Director der Business Unit Vion Convenience Retail und Managing Director Operations für den Düsseldorfer Standort, machte den Operational Excellence oder ‚Opex‘-Gedanken innerhalb der Firmengruppe bereits 2010 mit seinem Eintritt ins Unternehmen zum Schwerpunktprogramm. Er konnte Kirchner überzeugen und das Werk in Großostheim-Ringheim als Opex-Pilotanwender gewinnen. Zu seiner Unterstützung stieß Daniel Fries aus der produktionsinternen Qualitätskontrolle hinzu. Es galt, drei Produktionslinien zu überwachen und zu analysieren, wobei die längste Linie aus sieben Elementen beziehungsweise Aggregaten besteht. Insgesamt umfasst der Maschinenpark für diesen Bereich 36 Anlagen. Manuelle Zeitanalysen konnten nur stichpunktartig erfolgen und erwiesen sich als sehr aufwändig. Der Wunsch nach einer unterstützenden IT-Lösung drängte sich daher auf.

Im Internet stieß Krause auf die Fastec GmbH, welche die gewünschten OEE-Instrumentarien anbietet. Dazu zählen das schnell einsetzbare Produktivitätsmessgerät Easy OEE zur Optimierung einzelner Maschinen sowie das modulare OEE-/Manufacturing Execution-System Fastec 4 Pro. Mit dem Produktivitätsmessgerät werden eine automatische Erfassung der Maschinendaten wie Durchsatz, Verfügbarkeit oder Stillstandszeiten realisiert. Zudem erfolgen Eingaben via Touch-Panel-PC etwa über Stillstandsgründe oder Ausschussmengen zur Überwachung von Maschinenzustand und zentraler Produktionskennzahlen in Echtzeit, um Verbesserungspotenzial schnell offen zu legen.

Automatische Kontrolle von Produktionskennzahlen

Die konkrete Aufgabenstellung bestand darin, unter anderem alle Maschinenzustände und deren Dauer eindeutig zu erfassen, um den OEE-Wert zu ermitteln und anhand nachfolgender Auswertungen die Produktionsabläufe zu optimieren. Der Overall Equipment Effectiveness-Wert (OEE) ergibt sich aus der Maschinen- oder Anlagenverfügbarkeit, dem Leistungsgrad der Maschinen sowie der Qualitätsrate der produzierten Menge. „Mit Easy OEE starteten wir im Oktober 2010 und konnten erstmals feststellen, an welchen Maschinen die meisten Stillstände zustande kommen“, erläutert Kirchner. „Im Vorfeld bewegten wir uns noch auf unsicherem Terrain, es wurden immer mehrere Stichproben zusammengeführt und bei den Berechnungen wurde eine Wertigkeit von 80 Prozent angenommen. Mit Easy OEE liegen uns nun Messwerte der vollständigen Tagesproduktion einer Linie vor. Daher wissen wir immer genau, wo wir stehen“, sagt Qualitätsmanager Fries.

Die über rund drei Monate gemachten Erfahrungen stießen bei Geschäftsleitung und Beteiligten auf hohe Akzeptanz. Durch die vorausgehende Arbeit mit dem Mess-System erfolgte dann die Inbetriebnahme und Einführung der Softwarelösung Fastec 4 Pro in einem Zeitraum von 14 Tagen. Dabei ließen sich bereits erfasste Daten als Grundlage in die Software einpflegen. „In der ersten Woche nach der Inbetriebnahme des Manufacturing Execution-Systems wurden noch einzelne unbegründete Unterbrechungen von bis zu 47 Minuten registriert. Zum Jahresende 2011 verzeichneten wir kumuliert am Tag unbegründete Unterbrechungen von maximal zehn Minutenl“, berichtet Kirchner. Mit der neuen IT-Lösung ließen sich die schon zuvor festgelegten Störgründe weiter auffächern, um neben zuverlässigem Zahlenmaterial auch detaillierte Auswertungsmöglichkeiten zu erhalten.


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