Passende Rahmenbedingungen schaffen
Um Verfügbarkeitsprobleme, Leistungsschwankungen und Qualitätsdefizite zu erkennen, stellt der Einsatz von MES schon seit vielen Jahren ein erprobtes und anerkanntes Werkzeug dar. Dennoch herrscht in vielen Betrieben noch eine Kombination von isolierten IT-Systemen – beispielsweise für Qualitätsmanagement und Betriebsdatenerfassung – sowie Tabellenkalkulationsprogrammen und handschriftlicher Erfassung vor. Die Umsetzung von MES-Initiativen zum Steuern und Messen von Produktionsabläufen muss daher den Gegebenheiten vor Ort entsprechend projektiert werden. Eine detaillierte Zielsetzung sowie die Berücksichtigung der Umgebungsparameter sind dabei enorm wichtig.
Gezielte Prozessoptimierung mit messbaren Erfolgen
Die Vielfalt der Produktionsanlagen und der eingesetzten IT-Systeme im Unternehmen bergen bereits die ersten Hürden. Die Gestaltung von vernetzten Produktionslandschaften, in denen Anlagen und Software erfolgreich zusammenspielen, erfordern daher eine strukturierte Vorgehensweise. Als praxisnah für die Einführung neuer Lösungen auf dem Shop Floor hat sich der schrittweise, modulare Systemausbau herausgestellt. Diese Vorgehensweise verspricht den Vorteil, dass einerseits die Ängste vor unübersichtlichen IT-Großprojekten bei den Verantwortungsträgern abgebaut werden. Andererseits lassen sich auf diese Weise durch überschaubare Investitionen an kritischen Prozessstellen in kurzer Zeit erhebliche Verbesserungen erzielen – immer vorausgesetzt, dass erste ‚Engpassmaschinen‘ oder problematische Prozessschritte von den Verantwortlichen bereits identifiziert wurden. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Verschwendung in der Produktion aufdecken
Doch vielfach lassen sich die Verursacher für Verschwendung nicht ‚auf die Schnelle‘ festmachen, oder die Einschätzung des Optimierungspotenzials fällt mangels einheitlicher und umfassender Informationsgrundlage schwer. In diesem Fall kann die Einführung einer MES-Datenerfassung als Initiativmaßnahme gesetzt werden. Denn eine lückenlose Prozessdatenerfassung an strategisch und operativ wichtigen Produktionsanlagen kann innerhalb kurzer Zeit ersten Aufschluss über Probleme im Gesamtprozess liefern – ohne dass gleich ganze Linien in die Datenerfassungen eingebunden werden müssten. Denn die drei grundlegenden Fragen
- Warum wurde die zur Verfügung stehende Betriebszeit nicht voll genutzt?
- Warum wurde die geplante Produktionsgeschwindigkeit nicht erreicht?
- Warum gab es Qualitätsdefizite?
können auch durch den punktuellen Einsatz von Datenerfassungskomponenten beantwortet werden. In diesem Kontext bietet sich der Blick auf die Gesamtanlageneffektivität oder ‚Overall Equipment Efficency‘ (OEE) an, um eingeleitete Verbesserungsmaßnahmen auf ihre Wirksamkeit hin zu überprüfen. Diese Kennzahl kann für die Realisierung einer schlanken Produktion einen fundierten Ansatz liefern. Die Datenerfassung in der produktionsnahen IT und die dazugehörenden Auswertungen auf Basis einer einheitlichen, zentralen Datenbasis liefern so die Grundlagen für weitere Maßnahmen und Ausbauschritte. Werden in den Auswertungen Verfügbarkeitsprobleme etwa bei Personal, Material, Betriebsmitteln oder Steuerungsprogrammen festgestellt, ist dies zudem nicht selten auf eine nicht reaktionsfähige Planung zurückzuführen. In diesem Fall kann der Ausbau der MES-Lösung vom Analysewerkzeug in Richtung Feinplanung eine wirkungsvolle Maßnahme darstellen.
