Umfassende Systemkopplung
Zusammenspiel als Erfolgsrezept
Die Mimatic GmbH stellt im Firmensitz in Betzigau CNC-Präzisions- und Sonderwerkzeuge her. Bei dem Spagat, hohe Stückzahlen und kleine Losgrößen parallel fertigen zu können, unterstützt das Unternehmen seine eng verknüpfte IT-Landschaft. Angefangen bei der Personalzeiterfassung über eine dezidierte Feinplanungslösung bis hin zum umfassenden Unternehmenssystem ist das Zusammenspiel der verschiedenen Lösungen ein wichtiger Erfolgsfaktor zur flexiblen Reaktion auf Kundenanforderungen.
Die mittelständische Mimatic GmbH mit Sitz in Betzigau im Allgäu fertigt CNC-Präzisions- und Sonderwerkzeuge für Deutschlands stärkste Exportindustrien: Automobil, Flugzeug und Maschinenbau. Seit 1974 setzt Mimatic dabei auf Qualität und agiert im deutschen und globalen Markt. Schon seit über zehn Jahren arbeitet das Unternehmen mit der IVS Zeit und Sicherheit GmbH zusammen, um in den Bereichen Zeiterfassung und Betriebsdatenerfassung (BDE) Lösungen einzurichten, welche das Unternehmenswachstum softwareseitig stützen können. Durch die Flexibilität und den justierbaren Leistungsumfang der Zeiterfassungslösungen sollen die IT-Systeme zudem ein hohes Maß an Zukunftssicherheit sicherstellen. Bereits im Jahr 2002 entschied sich der Fertigungsbetrieb nach einem Auswahlverfahren für das noch heute im Betrieb genutzte System zur Personalzeiterfassung (PZE).
Im Zuge der Integration wurden immer mehr Funktionen der PZE genutzt und das System schließlich um die Zeus Betriebsdatenerfassung erweitert. „Wir haben auf die BDE von IVS zurückgegriffen, weil wir gesehen haben, wie stark der Anbieter auf diesem Gebiet ist“, sagt IT-Leiter Thomas Sräga. Um die erhobenen Daten zentral vorzuhalten, wurde die Datenerfassung zudem an das Enterprise Resource Planning-System (ERP) – zum Einsatz kommt die Lösung Abas ERP im Standard – über eine Schnittstelle gekoppelt, wobei die erfassten Daten auf dem Zeus System laufen und dort regelmäßig aktualisiert werden. Vor dem Einsatz der dezidierten Lösung hatte der Fertigungsbetrieb versucht, die Betriebsdatenerfassung über das ERP-System abzuwickeln. Dabei konnte jedoch keine Kopplung zwischen ERP, BDE und PZE realisiert werden – ein automatischer Datenabgleich fand nicht statt. Zur Unterstützung der ausdifferenzierten Produktion des Unternehmens erfolgt daher die BDE-Rückmeldung, also die auftragsbezogene Buchung über aktuelle Stückzahlen und Produktionszeiten, über mehrere IVS-MTF PC-Clients. Für die nahe Zukunft ist bereits die Umrüstung auf Multifunktions-Touchscreen-Monitore geplant. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Hohe Stückzahlen und kleine Losgrößen parallel fertigen
Der Werkzeughersteller produziert neben Standardwerkzeugen auch individuelle Produkte nach Kundenanforderungen. Um Standard- und Auftragsfertigung in kleiner und großer Stückzahl unter einem Dach effizient steuern zu können, setzt das Unternehmen auch auf ein Fertigungsfeinplanungssystem, das vom Software-Anbieter Etagis stammed. Die ‚Advanced Planning & Scheduling‘-Anwendung (APS) ist ebenfalls in das Unternehmenssystem des Fertigers eingebunden. Zu den Zielen der Systemeinführung gehörte es, ein Produktionsmanagement zu schaffen, das eine synchrone Fertigung ermöglicht – also eine automatische Auftragssynchronisation über einen Software-Fertigungsleitstand. Auf diesem Weg kann der Produzent sowohl die hohen Stückzahlen im Standardbereich als auch die kleinen Losgrößen bei den Sonderwerkzeugen effizient fertigen und darüber hinaus eine reibungslose parallele Produktion sicherstellen. „Wir haben teilweise längere Konstruktionszeiten, in denen viele Baudetails gemeinsam mit dem Kunden abgestimmt werden müssen, bevor das gewünschte Sonderwerkzeug endlich in Produktion gehen kann“, erklärt Sräga den Charakter der individuellen Fertigung von beispielsweise angetriebenen Sonderwerkzeugen.
Den IT-Fertigungsleitstand nutzt das Unternehmen seit mehr als zwei Jahren, doch nach Ansicht der Verantwortlichen sind die Optimierungsmöglichkeiten noch längst nicht ausgeschöpft: Mit der Software lassen sich Produktionsabläufe detailliert visualisieren und in der Arbeitsvorbereitung auch simulieren – in der Praxis ist dies als wichtiges Element für die Produktionsplanung. Die umfassende Integration in Abas und die aktuellen Rückmeldungen aus der BDE liefern zudem ein klares Bild über die Produktionsprozesse und versetzen den Produktionsplaner auf diese Weise in die Lage, verschiedene Abläufe parallel im gewünschten Zeitrahmen abzuwickeln. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Alte Zöpfe abschneiden – aber nicht zu kurz
Im Rahmen der unterschiedlichen Integrationsprojekte konnte der Produzent ein breites Erfahrungsspektrum sammeln. Dabei zeigte sich, dass die Implementierung umfassender Unternehmenssoftware, wie etwa des ERP-Systems, eine Herausforderung für das ganze Unternehmen darstellt. Denn eine entsprechende Einführung kann Veränderungen für einen großen Teil der Angestellten bedeuten. Um im Fertigungsbetrieb etwa die Einführung der Unternehmenslösung zu harmonisieren, wurden neben dem Einsatz der Standardfunktionen der Lösung auch Softwareanpassungen vorgenommen, die aufgrund langjährig gewachsener Gewohnheiten der Anwender unverzichtbar waren.
„Wenn beispielsweise die Mitarbeiter in der Arbeitsvorbereitung bei uns seit 20 Jahren mit einem System arbeiten, und ihnen dann ein neues System präsentiert wird, wollen sie sich und die gewohnte Arbeitsweise darin wiederfinden“, erklärt Sräga die Notwendigkeit, gewisse Produktionsabläufe an die ERP-Software anzupassen, damit die Arbeitsabläufe in ihrer Komplexität für die Mitarbeiter durchschaubar und durchführbar bleiben. Die Einführung der Zeiterfassung wurde von den Mitarbeitern von Anfang an begrüßt, allein schon deshalb, weil nun Arbeitszeiten nicht mehr auf den Personalstammkarten notiert werden mussten. Mit der neuen Technologie halten sie nur noch ihren personalisierten Chip an das Zeiterfassungsterminal, um ‚Kommen‘ und ‚Gehen‘ schnell und papierlos zu buchen. Auch bei Strom- oder Netzwerkausfall kann gebucht werden, da die Terminals Daten aufgrund eingebauter Akkus zwischenspeichern und im Onlinebetrieb automatisch an den Server übertragen können.
Komplette Dokumentation des Zweischichtbetriebs
Die Mitarbeiter des Fertigungsbetriebes arbeiten im Zweischichtbetrieb: In der Spätschicht produzieren einige Maschinen – entsprechend gerüstet und bestückt – die ganze Nacht hindurch. Um diese ‚unbetreute‘ Nachtschicht der Maschinen künftig lückenlos zu dokumentieren, planen die Verantwortlichen für das Jahr 2014 die Implementierung einer Maschinendatenerfassung (MDE). „Dann haben wir auch die Zeiten der ‚Geisterschichten‘ elektronisch erfasst, nachts wenn die Maschinen durchlaufen“, erläutert Sräga.
