Tracking & Tracing
Barcodedruck für die Reifenkennzeichnung
Als fünftgrößter Reifenhersteller weltweit produziert Pirelli an seinem deutschen Hauptsitz in Breuberg im Odenwald jährlich um die neun Millionen PKW- und Motorradreifen im Premium- Segment. Dabei leisten 100 Thermodrucker mit einem Druckvolumen von über 10.000 Etiketten pro Tag einen wertvollen Beitrag für Tracking & Tracing, einige Geräte seit über zehn Jahren.
Bild: Pirelli
Von den 30.000 Beschäftigten des Pirelli-Konzerns sind rund 2.300 in Deutschland angestellt. Dabei nimmt der deutsche Hauptsitz in Breuberg aufgrund seines Forschungs- und Entwicklungszentrums für PKW-Reifen eine tragende Rolle innerhalb des Konzerns ein. Die Pirelli Deutschland GmbH ist gleichzeitig ein Entwicklungspartner in der Erstausrüstung großer Automobilhersteller und war an der Entwicklung von Breitreifen maßgeblich beteiligt. Am Standort Breuberg im Odenwald befindet sich außerdem das bedeutendste Produktionswerk für Premium-Reifen innerhalb des Konzerns: In der Produktion werden an über 340 Tagen im Jahr rund um die Uhr Reifen in zwei unterschiedlichen Prozessen hergestellt. Neben dem Produktionsverfahren der ‘Modular Integrated Robotized System’-Technologie erfolgt die Reifenfertigung dabei auch nach traditioneller Methode.
Reifenproduktion – ein komplexes Verfahren
Die Reifenherstellung ist wegen der hohen Fertigungstiefe ein äußerst komplexer Prozess und unterscheidet sich deutlich von einem Montagebetrieb wie der PKW-Fertigung: Im ersten Schritt wird aus den angelieferten Rohstoffen die Gummimischung in verschiedenen Varianten erzeugt. Stabilität erhalten Reifen durch Festigkeitsträger, die sich in der sogenannten Karkasse und dem Gürtelpaket im Inneren des Reifens befinden und unter anderem aus Stahldrähten, Rayon und Nylon bestehen. Die vorgefertigten Einzelbestandteile des Reifens, die Halbzeugprodukte, werden in der Fertigung zu Reifenrohlingen weiterverarbeitet. Die Vernetzungsreaktion findet jedoch erst durch Vulkanisation statt: In der Heizpresse, vergleichbar mit einem überdimensionalen Waffeleisen, entsteht aus Kautschuk in einem zwölf- bis 35-minütigen, irreversiblen Vorgang Gummi − der Rohling wird zu einem Reifen. Alle Reifen durchlaufen Qualitätskontrollen, in denen unter anderem Laufeigenschaften und Gleichmäßigkeit überprüft werden. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
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Tracking & Tracing für das Premium-Segment
Die Spezialisierung auf das Premium-Segment in Breuberg bringt einen hohen Qualitätsanspruch bei gleichzeitig großer Produktvielfalt mit sich. Aus diesem Grund ist die Kennzeichnung und Nachverfolgbarkeit der eingesetzten Materialien und des Endprodukts für das Unternehmen wichtig. Im Jahr 2002 lösten Barcode-Labels die bislang zu diesem Zweck eingesetzten handschriftlichen Laufzettel ab. Die Etiketten dokumentieren neben Mindesthaltbarkeitsdaten von Rohstoffen auch Lagerzeiten und Produktionsdaten. Obwohl die Barcode-Labels in rauen Industrieumgebungen eingesetzt werden, lassen sie sich zuverlässig auslesen. Die Etiketten werden von COT Computer OEM Trading eigens für Pirelli gefertigt, da für den industriellen Einsatz ein speziell entwickelter Kleber notwendig ist. Die Herausforderung bestand dabei darin, gut haftende Etiketten herzustellen, die sich dennoch rückstandslos entfernen lassen.
Drucklösungen für Industrieumgebungen
Für den Ausdruck der Labels kommen Thermodrucker der T5000-Serie von Printronix zum Einsatz: „Die Thermodrucker von Printronix überzeugten durch das klare Schriftbild der Labels, ihre Druckgeschwindigkeit und die Handhabung beim Austausch von Verbrauchsmaterialien“, sagt Wolfram Grulich, Spezialist IT-Infrastruktur bei Pirelli. Da die Elektronik der Geräte ohne Lüftung und das Aluminium-Druckgussgehäuse infolgedessen ohne Lüftungsschlitze auskommt, lassen sich die Drucker unter rauen Arbeitsbedingungen − etwa Dampfentwicklung − einsetzen. Die ‘Energy Star’-zertifizierten Thermodrucker bedrucken Medien mit einer Geschwindigkeit bis zu 254 Millimetern pro Sekunde auf einer Druckbreite von bis zu 216 Millimetern. Die Standard-Auflösung von 203dpi kann durch Austausch der Druckköpfe auf 300dpi angepasst werden. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
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Der Thermodrucker ist für den Einsatz bei Temperaturen von plus fünf bis 40°Celsius geeignet und arbeitet mit einem Farbband von 625m Länge. Optional lassen sich die Geräte mit einer Barcode-Prüfung per Online Data Validation (ODV) sowie RFID-Funktionen aufrüsten. „Die ältesten Printronix- Drucker sind auch nach zehn Jahren noch immer im Einsatz, ein Ersatzzyklus war bisher nicht notwendig”, berichtet Holger Kleber, Gebietsverkaufsleiter Deutschland West bei COT Computer und für Integration und Wartung der Drucker zuständig. 2011 wurde auch die bisherige Drucker-Infrastruktur in der Reifenablieferung durch Thermodrucker des gleichen Herstellers ersetzt. Die 13 Geräte werden parallel über PC an das Netzwerk angebunden und gestatten so eine Druckausgabe innerhalb von drei Sekunden.
Im gesamten Produktionsprozess sind gegenwärtig rund 100 Thermodrucker in Betrieb, die täglich weit über 10.000 Etiketten erzeugen und meist mit Schneidevorrichtungen ausgestattet sind. Aufgeteilt auf die einzelnen Abteilungen werden von der Reifenproduktion für PKW von der Rohstoffanlieferung bis hin zur Reifenkonfektion jeden Tag mehrere Tausend Barcode-Labels auf 50 Druckern erstellt. In der Reifen-Ablieferung kommen 13 Geräte für den Etikettendruck der Reifen-Paletten zum Einsatz, wohingegen für den Bereich ‘Moto’ ein Drucker ausreicht. Zusätzlich werden fünf Thermodrucker eingesetzt, um die Marketing-Labels der produzierten Reifen auszudrucken.
Auswahlkriterien auf Einsatzgebiet abgestimmt
Für den Reifenhersteller, der 2013 sein 50- jähriges Bestehen in Deutschland feiert, war auch die Energieeffizienz der Geräte von Bedeutung. Jürgen Neidig, IT-Projektmanager bei Pirelli Deutschland, erläutert: „Die Drucker der T5000R-Serie sind die einzigen ‘Energy Star’-zertifizierten Industriedrucker ihrer Klasse und erfüllen unsere hohen Umweltschutzauflagen.” Weitere Faktoren bei der Wahl der neuen Lösung für die Reifenablieferung waren Wartungskosten und Verbrauchsmaterialien sowie die Handhabung der Drucker.
