Arbeiten am Terminal: Durch den Einsatz IT-gestützter Datenerfassung an den Arbeitsplätzen in der Produktion entfällt ein Großteil der Schreibarbeiten, Korrekturen sind kaum erforderlich. Bild: GFOS
Online-Monitoring erlaubt schnelle Reaktion
Schon nach kurzer Zeit mit dem neuen System zeigten sich bereits merkliche Verbesserungen im Fertigunsbetrieb. Dank der direkten Datenerfassung per IT-System werden die Produktionsabläufe umfassend dargestellt, die gewünschten Daten stehen zeitnah über das Online-Monitoring zur Verfügung. „Wir haben hierdurch ständig die Ist-Situation der Produktion im Blick und können durch die Anbindung an die Maschinensteuerung unmittelbar reagieren“, erläutert der PCI-Projektverantwortliche Tilo Ille. Dadurch werden Engpässe oder ‚Bottlenecks‘ im täglichen Produktionsablauf des Pulverfertigers schneller sichtbar.
Als Folge können die vorhandenen Produktionskapazitäten flexibler ausgelastet werden. Zudem entfallen die zuvor erforderlichen Schreibarbeiten bei der Abarbeitung von Produktionsaufträgen. Dies entlastet die Mitarbeiter bei der Auftragsbearbeitung, Korrekturen sind kaum noch erforderlich. Änderungen beschränken sich zumeist darauf, dass Mitarbeiter vergessen haben, sich an ihrem Arbeitsplatz abzumelden. Ebenso können noch Zeitkorrekturen bei Wartungen erforderlich werden, wenn Aufträge zu spät freigegeben oder zugeteilt wurden. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
IT-Unterstützung für Wartung und Instandhaltung
Durch den Einsatz des MES wird nicht nur die tagesaktuelle Fertigungsplanung unterstützt, sondern auch der Planungshorizont der Produktion vergrößert. Gleichzeitig kann das Unternehmen flexibler auf das Geschehen in der Fertigung reagieren, da Kapazitätskonflikte sofort angezeigt werden. Auch die Instandhaltung erhält quasi auf Knopfdruck Informationen über Reparaturhäufigkeit und Dauer der Instandhaltung einzelner Anlagenteile oder des gesamten Systems. Wartungsaufträge werden kontinuierlich nach einem zeit- oder mengenabhängig Schema angezeigt und abgearbeitet. Dabei werden Anlagenstillstände automatisch erfasst und gespeichert, die Auswertung von Störprotokollen gestattet die gezielte Planung von Reparaturen. „Dies ist aus unserer Sicht für die historische Betrachtung sehr wichtig“, erläutert Rieger.
Papierloser Betrieb überzeugt Mitarbeiter
Auch die Mitarbeiter sind mittlerweile von der Leistung des neuen IT-Systems überzeugt. „Vor und während der Einführung gab es intern durchaus skeptische und kritische Stimmen, da ein solches System nicht von allen Seiten als positiv empfunden wurde. Vielmehr sahen einige es als Kontrollinstrument, und der Nutzen wurde im Vergleich einer vermeintlichen Mehrbelastung gegenübergestellt. Heute allerdings sind diese Stimmen durchweg verstummt. Besonders von der Anzeige des Produktionsgeschehens am Terminal und dem geringeren Schreibaufwand profitieren unsere Mitarbeiter. Alles ist lückenlos dokumentiert, weshalb Missverständnisse oder Fehler deutlich seltener auftreten“, erläutert Ille. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Projektverlauf in mehreren Stufen
Die erste Stufe des umfassenden und mehrstufig geplanten MES-Projektes wurde in Augsburg abgeschlossen. Die Ziele, eine einheitliche Datenbasis zu erhalten und sowohl die Ist-Situation besser beurteilen als auch zukünftige Abläufe besser planen zu können, wurden nach Einschätzung von Betriebsleiter Reiger erreicht. „Wir nutzen das MES intensiv für unser Controlling. Die erforderlichen Auswertungen liegen auf Knopfdruck vor und zeigen den Handlungsbedarf punktgenau auf. Wir konnten so unsere Effizienz um die anvisierten fünf Prozent steigern. Daher gehen wir bei PCI davon aus, dass sich das System bei uns bereits nach knapp vier Jahren amortisieren wird“, erklärt Rieger. Inzwischen arbeitet das Projektteam an den ersten Erweiterungen der IT-Lösung, darunter der Roll-out auf die Werke Hamm und Wittenberg sowie die Einführung eines Feinplanungsprogramms.
