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Systemeinführung in der bauchemischen Industrie

Fertigungskontrolle in Echtzeit

Der Chemiebetrieb PCI fertigt eine breite Produktpalette für Handel und Bauindustrie, das Angebot reicht vom Fliesenkleber über Abdichtungsmaterialien bis zu Silikon. Für die Steuerung von Produktion, Wartung und Instandhaltung setzt das Unternehmen auf eine Manufacturing-Execution-Lösung, die unmittelbar an die Maschinensteuerung angeschlossen ist.

Bild: GFOS

Als Vorreiter verschiedener Technologien und Anwendungen steht der Firmenname PCI für eine hochwertige Produktpalette, darunter bauchemische Produkte wie Fliesenkleber, Verlaufsmassen, Abdichtungsmaterialien und Silikon. 1960 von zwei Ingenieuren gegründet, wurde PCI nach einigen Zwischenstationen schließlich im Jahr 2006 eine Tochter von BASF. 835 Mitarbeiter beschäftigt PCI heute an drei Standorten in Augsburg, Hamm und Wittenberg. Beliefert werden von dort aus Kunden in ganz Europa sowie den USA und einigen arabischen Ländern. Durch den ständigen Erfahrungsaustausch mit Kunden in Handwerk und Handel agiert der Hersteller dicht am Markt und weiß um dessen Belange. Wissenstransfer und Erfahrungsaustausch stehen im Mittelpunkt bei dem Unternehmen, denn das bauchemische Unternehmen will auch weiterhin dicht am Marktgeschehen sein. Auch die Software-Unterstützung für die Produktion muss daher stimmen. Aus diesem Grund machte sich ein Projektteam des Betriebes auf die Suche nach einem umfassenden Manufacturing Execution System (MES).

Fertigungsnahe IT für die Pulverproduktion

„Wir wollten einfach über die Ist-Situation in der Produktion Bescheid wissen. Unser Ziel war es, auf Knopfdruck zu sehen, was wir produzieren und wo wir in Bezug auf die Planung stehen“, erläutert Hubert Rieger, Betriebsleiter Pulverfertigung und Dispersion am Standort Augsburg. Hinzu kam der Wunsch, die Stillstandszeiten pro Anlage und pro Produkt zu kennen und im Ergebnis zu wissen, welches Produkt auf welcher Anlage am günstigsten produziert werden kann. Insgesamt wollte der Prozessfertiger seine Anlageneffizienz so um fünf Prozent steigern. Gesucht wurde dazu eine Standardsoftware, die dennoch in der Lage sein sollte, den spezifischen Anforderungen des Pulverherstellers gerecht zu werden.

Im Laufe der Recherche wurde das Unternehmen auf das MES des Essener Softwarehaus GFOS aufmerksam, von dem sich das Team in Präsentationen und Referenzbesuchen ein erstes Bild machte. „Im Gegensatz zu anderen Systemen kann GFOS unsere Anforderungen umfassend abdecken. Obwohl es sich um eine Standardsoftware handelt, ist es möglich, sie durch zahlreiche Parametrierungen genau an unsere Bedürfnisse anzupassen und unsere Produktionsprozesse exakt abzubilden“, erläutert Betriebsleiter Rieger die Gründe für die Entscheidung für die Softwarelösung aus Essen.

Testanlage für die Systemeinführung

Nachdem in gemeinsamen Runden zwischen Unternehmen und Softwareanbieter zuerst ein grobes Pflichtenheft erstellt wurde, erfolgte als nächster Schritt die Feinkonzeption. Danach wurde das System zunächst in einer Testanlage eingeführt: Über drei Monate sammelte die Projektgruppe Erfahrungen und nahm erforderliche Korrekturen vor. „Wer sagt, das alles bei der Einführung eines MES reibungslos verläuft, der sagt nicht die ganze Wahrheit“, bringt es Rieger auf den Punkt.

Natürlich stellte auch die Integration des IT-Systems in die Infrastruktur des Werks in Augsburg die Projektgruppe zuerst vor Herausforderungen, die sich aber in enger Zusammenarbeit zwischen den beiden Unternehmen lösen ließen. „Komplexe Lösungen wie ein MES führt man nicht auf Knopfdruck ein. Hier müssen die Systeme zusammen wachsen und auch bei einer Standardsoftware entsprechende Parametrierungen beim Kunden vorgenommen werden“, schildert Stefan Schumacher, Bereichsleiter MES-Beratung bei dem Essener Softwarehaus.


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