Weil der Dreh- und Frästeilehersteller Precitec stark wuchs, kam er mit einer Fertigungssteuerung auf Basis von Office-Werkzeugen nicht mehr zurecht. Heute steuert das Unternehmen mit einer Branchen-Komplettlösung Fertigungsabläufe und Qualität. Dadurch soll auch das betriebswirtschaftliche Denken im Unternehmen gefördert werden.
Mittlerweile fertigt die Precitec GmbH in Lemgo mit 60 Mitarbeitern Präzisions-Dreh- und Frästeile für Branchen wie Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt, Industrie- und Maschinenbau, Feinmechanik und Optik oder den Automotivebereich. Begonnen hatte alles aber viel kleiner: 2002 mietete Firmengründer Dirk Schwichtenberg 200 Quadratmeter in der Halle einer Kunststoffspritzerei und begann mit einem Mitarbieter und zwei Maschinen die Produktion. Schritt für Schritt kam weitere Fläche dazu, 2006 dann der Wechsel in eigene Produktionsräume. 2010 schließlich zog das Unternehmen ein weiteres Mal um, um dem gesteigerten Platzbedarf gerecht zu werden – diesmal in das aktuelle Gebäude. Ein Grund für das Wachstum könnte die Konzentration auf ‚besondere‘ Qualitätsteile gewesen sein. „Gerade im Luftfahrtbereich kommen regelmäßig neue Werkstoffe für Teile, die zwar immer leichter, andererseits aber höher belastbar sind und die wir mit hoher Genauigkeit fertigen müssen“, sagt Schwichtenberg.
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In der Werkhalle stehen 20 CNC-Dreh-/Fräsautomaten mit bis zu 13 CNC-Achsen und einem Drehdurchmesser von einem bis maximal 66 Millimetern. Gearbeitet wird in zwei Schichten. Schon früh wurde klar, dass eine effektive Erfassung, Auswertung und Steuerung der vielfältigen Informations- und Warenflüsse nur auf der Grundlage aussagekräftiger Zahlen möglich ist. Als 2006 die eingesetzten Officetools an ihre Grenzen stießen und zudem die Zertifizierungen für die Luft- und Raumfahrt- sowie die Medizintechnik anstanden, schauten sich die Verantwortlichen nach einer branchenspezifischen Lösung für das Enterprise Resource Planning (ERP) und das Fertigungsmanagement um.
„Die Zertifizierungen sind für uns wichtige Zugangsvoraussetzungen für diese Märkte und die Zertifizierungsanforderungen, wie zum Beispiel die lückenlose Rückverfolgbarkeit im Schadensfall, lassen sich nicht mit allen ERP-Systemen erfüllen“, sagt Schwichtenberg. Der Geschäftsführer wollte ein integriertes ERP-/Manufacturing Execution-System (MES) aus einer Hand, für eine durchgängige Kommunikation auf einer einheitlichen Datenbasis. Die Wahl fiel schließlich auf die Komplettlösung von Gewatec. Ausschlaggebend waren außerdem einzelne Module wie die Personalzeiterfassung (PZE), die CAQ-Lösung, die Office-Schnittstelle und nicht zuletzt auch die Skalierbarkeit des Systems, damit bei künftigem Wachstum nicht gleich wieder das ERP-System gewechselt werden muss.
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Die Einrichtung erfolgte dann innerhalb eines Wochenendes. Installiert wurden im ersten Schritt die Module für Kalkulation, PPS, Kapzitätsplanung, Leitstandsystem, CAQ, Dokumentenverwaltung, Produktionsmittel-Management, CNC-Programmübertragung und Personalzeiterfassung. Das Modul zur Betriebsdaten- und Maschinendatenerfassung (BDE/MDE) wurde zusammen mit vom Anbieter produzierten BDE/MDE-Funkterminals später eingeführt. Das Entwerfen der eigenen Reports, Listen, Formulare oder Briefbögen erledigten die Administratoren des Lemgoer Unternehmens selbst. Das ERP-System wurde auf Arbeitsstationen im ganzen Unternehmen installiert. Die Veranwortlichen versprechen sich einen größeren Nutzen, wenn möglichst viele Mitarbeiter einfachen Zugang zu der Software haben. Da das System als ein Herzstück des Unternehmens angesehen wird, hat es einen eigenen Server bekommen. „Damit können Serverausfall oder andere externe Störungseinflüsse besser aufgefangen werden“, sagt der Qualitätsmanagement-Beauftrage Thorsten Fizia.
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