Die pünktliche und gleichzeitige Materialbereitstellung für die Endmontage komplexer Maschinen und Anlagen ist eine logistische Herausforderung. Gelingt diese Aufgabe nicht, sinkt die Termintreue und es wird unnötig viel Kapital gebunden. Dabei kann schon der Blick auf Datenqualität und Dispositionsprozesse für Linderung sorgen.

Bild: IPH Hannover

Kostenstrukturen und Logistikleistung sind zentrale Erfolgsfaktoren für Unternehmen. Gerade im auftragsbezogenen Maschinen- und Anlagenbau bedingen komplexe Produktstrukturen eine starke Verwebung der beiden Zielfelder: Viele Artikel werden nicht auf Vorrat, sondern bedarfsbezogen beschafft. Deswegen ist Zeit Geld. Sobald Lieferanten oder interne Zulieferkostenstellen das Material nicht pünktlich bereitstellen, verzögert sich der Montagestart. Die Lieferzeit und die Termintreue leiden – und damit zwei für den Kunden besonders wichtige Faktoren.

Folgen einer verstreuten Bereitstellung

Trifft Material für die Montage nicht gleichzeitig, sondern ‚kleckerweise‘ ein, wird es schnell teuer. Denn wenn bei der Montage auf Nachzügler gewartet wird, wird durch ungeplante Umlaufbestände schnell Kapital in erheblichem Ausmaß gebunden. Pro Auftrag kann so rasch für mehrere Wochen der Gegenwert eines Einfamilienhauses in der Montage liegen. Auf der einen Seite wird dadurch Liquidität gebunden und so die Kapitalrendite geschmälert. Auf der anderen Seite lässt sich gerade im Maschinen- und Anlagenbau mit seinen komplexen Erzeugnissen und konjunkturbedingt stark streuenden Lieferzeiten eine Unschärfe in der Planung meist nicht vermeiden.

Kapitalbindungstreibern auf der Spur

Nichtsdestotrotz kann ein detaillierter Blick auf Disposition und Stammdaten schnell zeigen, wo Potenziale zur Reduzierung der Kapitalbindung in der Montage bestehen – und das weit vor dem Einsatz von Analyse- und Steuerungssoftware. Bereits Bordmittel wie eine Anpassung der Bestellstrategie können viel bewirken. Voraussetzung ist das systematische Erkennen von Mängeln in der Disposition sowie in der Performance von Lieferanten oder Zulieferkostenstellen. Die Ursachen für gebundenes Kapital in der Montage sind vielfältig. Die gewichtigsten Treiber stehen jedoch häufig gar nicht im Fokus von Verbesserungsmaßnahmen: So schränkt eine geringe Pünktlichkeit bei der Materialbereitstellung zwar die logistische Zielerreichung ein; der wesentliche Treiber für Kapitalbindung ist jedoch Material, das nicht gleichzeitig eintrifft.

Daher sollte ein Ziel der Disposition neben einer hohen Termintreue ebenfalls ein hohes Ausmaß an Gleichzeitigkeit oder Synchronität sein – auch beim Auftreten von Planabweichungen. Hier lohnt sich der Blick ins Detail. Neben Turbulenzen auf den Beschaffungsmärkten sind starre Abläufe gewichtige Kapitalbindungstreiber. In der Praxis werden häufig alle für den Montagestart eines Produkts erforderlichen Materialien zu einem einzigen Termin bestellt. Zwischen Bereitstelltermin und Montagestart wird dann eine Pufferzeit angesetzt, um Terminabweichungen aufzufangen. Der eingeplante Zeitraum orientiert sich erfahrungsgemäß am schwächsten Glied, beispielsweise der maximal erwarteten Terminabweichung eines bestimmten Lieferanten oder interner Fertigungsbereiche.

Ein weiteres Defizit liegt in veralteten Stammdaten: Einmal bewährte Planungsparameter werden vielfach auch bei völlig anderen Rahmenbedingungen, beispielsweise bei veränderte Lieferzeiten im Zuge von Konjunkturzyklen, beibehalten. Das kann dazu führen, dass im Enterprise Resource Planning-System (ERP) gepflegte Wiederbeschaffungszeiten falsch bemessen sind. Das Resultat sind unvorhergesehene Terminabweichungen bei der Materialbereitstellung. Gegensteuern lässt sich zwar kurzfristig durch die Erhöhung der Pufferzeiten, dadurch entstehen jedoch langfristig meist noch längere Durchlaufzeiten, und im Gegenzug nimmt die Kapitalbindung zu.

Synchrone Materialbereitstellung unterstützen

Der Schlüssel zum Erfolg liegt daher in der Synchronisation der Materialbereitstellung. Drei Bausteine spielen dabei eine wesentliche Rolle: Die Sicherstellung einer hohen Stammdatenqualität, die Kopplung von Bereitstellvorgängen und ein intensives Risiko- und Lieferantenmanagement. Grundvoraussetzung ist die enge Vernetzung aller am Kundenauftragsmanagement beteiligten Abteilungen. Eine hohe Stammdatenqualität lässt sich sicherstellen, indem der Materialstamm auf Artikel untersucht wird, bei denen in der Vergangenheit wiederholt starke Schwankungen bei der Wiederbeschaffungszeit aufgetreten sind.

In Verbindung mit Merkmalen wie Verwendungshäufigkeit oder Konjunktursensitivität lässt sich der Materialstamm anhand des Schwankungspotenzials der Wiederbeschaffungszeiten klassifizieren. Für diese Risikoklassen können Aktualisierungsintervalle festgelegt werden, um unnötige Planabweichungen im Vorfeld zu minimieren. Die Kopplung von Bereitstellvorgängen ist der gewichtigste Hebel für Gleichzeitigkeit bei der Materialbereitstellung in der Montage. Hier gilt es, kritische Langläuferteile mit langen und schwankenden Wiederbeschaffungszeiten sowie hohen Teilewerten sorgfältig zu disponieren und nach der Bestellung im Auge zu behalten. Angekoppelt an deren Beschaffungsstatus kann dann gestaffelt die Bereitstellung unkritischer Positionen angestoßen werden.

Den ‚guten Draht‘ zum Lieferanten suchen

Bei internen Fertigungskostenstellen oder Lagerkommissionen wirken eine reaktive terminorientierte Auftragsfreigabe und Reihenfolgepriorisierung zur ‚Ankopplung‘ an die kritischen Teile häufig Wunder. Zudem empfiehlt es sich, die Liefertermine für Langläuferteile regelmäßig durch intensive Lieferantenkommunikation zu aktualisieren und so potenzielle Risiken im Blick zu behalten. Ein guter Draht zu lokalen Lieferanten ermöglicht kurze Wiederbeschaffungszeiten und flexible Liefertermine. Häufig kompensiert so die Einsparung von Kapitalbindungskosten höhere Einstandspreise.

Eine weitere Maßnahme liegt im Bestandsmanagement. Werden potenzielle Fehlmengenkosten durch Kapitalbindung bei der Dimensionierung von Sicherheitsbeständen berücksichtigt, kann sich eine Lagerhaltung bei manchen Artikeln schneller lohnen als gedacht. Anwendungsbausteine für den beschriebenen Ansatz stehen in Form einer durch das IPH im Rahmen eines aktuellen Forschungsprojekts systematisch aufbereiteten Methoden-Toolbox zur Verfügung. Die Excel-Arbeitshilfe ist nach Zeithorizonten und Unternehmensbereichen strukturiert und kann als Instrument zur Reduzierung von Kapitalbindungskosten in der Montage genutzt werden.

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