Eine Lösung für vier Werke

An der kontinuierlichen Optimierung ihrer Lieferkette über vier Produktionsstätten hinweg arbeiten die Deutschen Edelstahlwerke bereits seit über einem Jahrzehnt. Dazu setzt der Stahlhersteller eine modulare Supply Chain Management-Lösung ein, mit der es gelungen ist, Daten und Informationen modulübergreifend zu vereinheitlichen, Termine zuverlässig einzuhalten, Produktionsaufträge mit kurzer Vorlaufzeit abzuwickeln und die Zusammenarbeit zwischen den Standorten zu verbessern.

Bild: Deutsche Edelstahlwerke, Witten

Die Deutsche Edelstahlwerke GmbH stellt mit rund 4.000 Mitarbeitern an vier Standorten Edelstahl-Langprodukte her. Die Erzeugnisse kommen in Branchen wie Automobilindustrie, Maschinenbau, Energie- und Anlagentechnik und Luft- und Raumfahrt zum Einsatz. Stahl herzustellen erfordert sehr komplexe Produktionsprozesse. Das Unternehmen produziert 30.000 verschiedene Stahlprodukte, die mehr als 25 Produktionsschritte durchlaufen können. Schon vor Jahren entschied sich das Unternehmen zur Einführung eines Planungssystems, um Fälligkeitstermine zuverlässig errechnen und Kapazitäten sowie Lagerbestände besser im Blick behalten zu können. Dabei fiel die Wahl auf den Factory Planner von JDA, ein Anbieter von Supply Chain Management-Lösungen (SCM). „Die Lösung bot den Vorteil, dass wir sie aufgrund ihres modularen Aufbaus bei Bedarf erweitern konnten“, sagt der Leiter der Produktionswirtschaft Werner Fink.

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Software-Suite ausgerollt

Nachdem der Stahlhersteller seine Termintreue signifikant verbessert hatte, rollte er eine vollständige SCM-Suite aus. Mit der Lösung hatten sich die Produkt-Durchlaufzeiten nach drei Monaten von fünf auf weniger als vier Wochen verringert. Es folgte die Einführung der Module ‚Order Promiser‘ für die Auftragsterminzusage und ‚Material Allocator‘ zum Abgleich der Bestellungen gegen die Materialbestände. Die Forecasting-Lösung des Anbieters vervollständigte schließlich die SCM-Suite. Später erweiterte das Unternehmen den Demand Manager um die ‚Agile Business Process Platform‘, um damit Abläufe in der Lieferkette zu automatisieren. Die Ergebnisse waren schnellere Anpassungen in der Planung und kürzere Reaktionszeiten auf Marktveränderungen. Da das Unternehmen manuelle Workflows durch die Softwarelösungen ersetzte, können sich Produktionsplaner und IT-Experten seitdem ganz auf die Erstellung exakter Pläne konzentrieren.

Eine große Herausforderung stellte dann im Jahr 2007 eine Unternehmensfusion dar, aus der das Unternehmen in seiner heutigen Form hervorging. Es galt nicht nur, zwei weitere Produktionsstätten in die Planung einzubeziehen, sondern auch, sich auf eine zentrale Planungssoftware zu verständigen. Nachdem der Konzern die Lösungen auch an den beiden neuen Dependancen ausgerollt hatte, waren alle Produktionsstätten mit dem ‚Demand Manager‘ zusammengeführt. Und nach einem weiteren halben Jahr war auch der ‚Factory Planner‘ zentral verfügbar, was eine standortübergreifende Kapazitätsprognose und eine zuverlässige Absatzplanung ermöglichte. Heute hat das Unternehmen einen guten Überblick über Kapazitäten und Ressourcen und kann Terminzusagen zuverlässiger einhalten. Daneben war es auch möglich, Reservekapazitäten einzuführen. Heute können Kunden Produkte mit einer kürzeren Vorlaufzeit bestellen, während der Vertrieb in der Lage ist, flexiblere Verträge abzuschließen.

Prozesse neu aufgelegt

Mit Inbetriebnahme der Lösungen an den neuen Standorten war das SCM-Projekt keineswegs abgeschlossen; 2011 stand ein Software-Update an. Der Konzern führte ein unternehmensweites Prozess-Redesign durch, weil der Vertrieb mit dem inzwischen überholten Lösungsdesign nicht mehr bestmöglich unterstützt werden konnte. Das Unternehmen mietete für drei Monate eine cloudbasierte Entwicklungs- und Testumgebung. In kleinen Teilprojekten brachte der Lösungsanbieter dann einzelne Softwaremodule auf den technisch neuesten Stand. Heute werden die Prozesse für alle Produktionsbetriebe mit der Lösung wöchentlich neu berechnet und für die kommenden zwölf Monate angepasst. Dies geschieht auf Basis aktueller Daten, die täglich aus dem Enterprise Resource Planning-System (ERP) von SAP in die Lösung fließen.

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Wenn der Stahlhersteller neue Produkte in sein Sortiment aufnimmt – jeden Monat sind es rund 600 Produktmodifizierungen – werden auch diese automatisch in die Prozesse integriert. Dabei ist Konsistenz mit dem ERP sehr wichtig: „Wir berechnen dort täglich, welche Produkte fehlen, übertragen die Daten tagesaktuell und gleichen immer am Wochenende die Kapazitäten gegen den Bedarf ab. So wissen wir genau, welche Aufträge wir im kommenden Monat annehmen können, ohne Produktions- oder Lieferengpässe zu bekommen“, sagt Björn Rohrmann, Leiter SCM/Entwicklung bei dem Stahlhersteller. „Da alle Module auf dieselben Daten zurückgreifen, können wir Planungsfehler sofort modulübergreifend aufdecken und mögliche Lücken schnell schließen.“

Kontinuierlich aktualisiert

Alle zwölf Monate erstellt der Konzern im Rahmen der strategischen Jahresplanung einen Absatzplan, den die Mitarbeiter im Verlauf des Jahres auf mehreren Ebenen kontinuierlich aktualisieren. Auf Basis der Änderungen generiert das System automatisch einen neuen Gesamtplan. In regelmäßigen Meetings diskutieren Prozessverantwortliche und IT-Experten, wie ein neuer Bedarf zu adressieren ist und entwickeln Lösungsansätze.