Standortübergreifendes Product Lifecyle Management
Auftraggeber für den Sondermaschinenbau fordern kurze Lieferzeiten. Dazu setzt Teamtechnik auf die Modularisierung von Anlagen und Wiederverwendung von Konstruktionsdaten. Ein wichtiger Baustein dieser Strategie ist die tiefe Integration von Produktdaten und Geschäftssystem.
Die Teamtechnik GmbH in Freiberg am Neckar entwickelt und fertigt neben Anlagen für die Prüfung und Montage von Getrieben, Elektromotoren, Ventilen und anderen Fahrzeugkomponenten auch Produktionsanlagen für medizintechnische Geräte und so genannte Stringeranlagen für die Herstellung von Photovoltaik-Modulen. Die Firmengruppe beschäftigt weltweit 500 Mitarbeiter und ist in 16 Ländern mit Vertriebs- und Serviceniederlassungen vertreten. Das Unternehmen unterhält Produktionsstätten in Polen und China, die zum Teil auch Entwicklungsaufgaben übernehmen. Die Entscheidung, das internationale Geschäft durch global verteilte Entwicklungs- und Produktionsstandorte zu forcieren, traf die Geschäftsleitung des Anlagenbauers Mitte des letzten Jahrzehnts. Voraussetzung dafür war die Einrichtung einer neuen kommerziellen und technischen IT-Infrastruktur, um die bislang nicht miteinander integrierten Datenbanken und Insellösungen abzulösen. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Um die Wiederverwendung der Modelle in anderen Anlagen und an anderen Standorten zu ermöglichen, benötigte das Unternehmen ein leistungsfähiges Produktdatenmanagement (PDM). Hierzu plante der Sondermaschinenbauer zunächst, eine integrierte ERP/PDM-Lösung zu nutzen, da auch das Enterprise Resource Planning-System (ERP) ausgewechselt werden sollte. Doch die in Augenschein genommenen Systeme konnten nicht alle Anforderungen von Teamtechnik erfüllen, weshalb sich das Unternehmen für die Lösung CIM Database von Contact Software entschied. Die PLM/PDM-Lösung bietet eine tiefe Integration zu Psipenta, der vom Unternehmen bevorzugten Unternehmenssoftware, und arbeitet unabhängig vom CAD-Programm: „Wir wollten nicht das PDM-System auswechseln müssen, falls wir uns mal für ein anderes CAD-System entscheiden“, sagt IT-Leiter Harald Kurz.
Dokumentenmanagement auf PLM-Basis
Die neue IT-Lösung dient als zentrale Plattform für das Product Lifecycle Management (PLM) im gesamten Unternehmen, wobei sie CAD-Modelle und -Zeichnungen lokal speichert und bei Bedarf an die anderen Standorte repliziert. Hauptanwender des PLM-Systems sind derzeit die 120 Konstrukteure und Projektleiter in Freiberg sowie die 20 Konstrukteure in Krakau. Die Kollegen im technischen Einkauf erhalten Lesezugriff auf freigegebene Zeichnungen, die bei der Beschaffungsfreigabe automatisch ins PDF-Format konvertiert und in der PLM/PDM-Lösung gespeichert werden. Um die Zeichnungen in der jeweiligen Landessprache bereitzustellen, hat der Anlagenbauer in der Lösung einen mehrsprachigen Benennungskatalog für die Artikel-Kategorien hinterlegt. Die Datenbank dient bei Teamtechnik als zentrale Informationssystem für alle Abläufe, die mit Dokumenten zu tun haben. Das ERP-System ist für die Abwicklung der kommerziellen Operationen zuständig. Neben den Daten aus dem 3D-CAD-System Solid Works sollen in der Datenbank künftig auch die Schaltpläne aus dem Elektrotechnik-Paket Eplan und Office-Dokumente abgelegt werden. Geplant ist außerdem, die Lösung als digitales Archiv für eingescannte Dokumente aus dem kaufmännischen Bereich zu nutzen.
Integration auf Geschäfts- und Konstruktionsebene
Das Dokumenten-Management stellt aber nur eine der Schlüsselfunktionen der PLM-Lösung dar. Gleichzeitig übernimmt sie als führendes System für die Anlage die Pflege von Artikelstämmen und Stücklisten, die bei der Beschaffungsfreigabe an das Geschäftssystem übergeben und dort um kaufmännische Informationen wie Preise oder Lieferanten ergänzt werden. Konstrukteure, Produktionsplaner und Einkäufer arbeiten mit einer einheitlichen Stückliste, deren Struktur bei Projektstart abgestimmt wird, um den unterschiedlichen Anforderungen der verschiedenen Bereiche Rechnung zu tragen. PDM und ERP sind sehr eng miteinander verzahnt und kommunizieren in beide Richtungen miteinander. Sobald der Einkauf zu einem Kauf- oder Fertigungsteil Preise hinterlegt, werden sie an die PLM/PDM-Lösung übertragen und aktualisiert. So kann der Konstrukteur die Kosten für seine Baugruppe bewerten, bevor er die Teile für die Beschaffung freigibt. Weiterhin bekommt der Konstrukteur in seiner PLM-Umgebung die Information angezeigt, dass ein bestimmtes Zukaufteil ausläuft und bei neuen Projekten nicht mehr verbaut werden darf. Über die bidirektionale Schnittstelle wird auch die Wiederbeschaffungszeit für ‚Langläufer‘ aus dem ERP- an das PDM-System übertragen, um sicherzustellen, dass der Konstrukteur die Teile rechtzeitig für die Beschaffung freigibt und der Terminplan für die Montage eingehalten werden kann. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Änderungsprozesse beschleunigen
Der Sondermaschinenbauer steht vor der Herausforderung, die technischen Anforderungen seiner Kunden mit einem vertretbaren Kostenaufwand in funktionsfähige Lösungen umzusetzen, und das in möglichst kurzer Zeit: „Ob wir einen Auftrag bekommen oder nicht hängt auch davon ab, wie schnell wir liefern können, da die Anlagen meist zu einem festgelegten Produktionsstart benötigt werden“, erklärt Kurz. „Das Product Lifecycle Management mit CIM Database hat maßgeblichen Anteil daran, dass wir die Durchlaufzeiten gerade bei den komplexen Prüf- und Montageanlagen für die Automobilindustrie in den letzten Jahren um 30 bis 40 Prozent senken konnten. Die Lieferfristen liegen heute bei sechs bis acht Monaten.“ Die Verkürzung der Projektlaufzeiten ist zum einen in der konsequenten Modularisierung der Anlagen beziehungsweise der Wiederverwendung von bestehenden Konstruktionen begründet, zum anderen in der Beschleunigung des Änderungsprozesses. Gerade an den Prüf- und Montageanlagen für die Automobilindustrie kommt es nach den ersten Tests noch zu vielen Änderungen, um den Materialfluss der zu montierenden und zu prüfenden Teile zu optimieren. „In dieser hektischen Phase ist es unumgänglich, sauber zu dokumentieren, welches der aktuelle Änderungsstand ist, nach dem ich beschaffe und montiere“, erläutert Kurz. „Ohne PLM würden wir da völlig den Überblick verlieren.“
Unterstützung für Umbau und Instandhaltung
Die PDM/PLM-Lösung unterstützt den Lebenszyklus der Anlagen über ihre Auslieferung hinaus: Die Konfiguration der fertigen Anlagen wird in der Datenbank gepflegt und nach Instandhaltungs- oder Umbaumaßnahmen aktualisiert, so dass es im Unternehmen nur noch eine ’single source of truth‘ für die aktuelle Anlagendokumentation gibt. Die weltweite Service-Organisation hat zwar derzeit noch keinen direkten Zugriff auf die Unterlagen, aber ihre Einbindung ist angedacht.
