Anzeige
Anzeige
Beitrag drucken

Standardschnittstellen für performante Anbindung

Pickert & Partner bietet Softwarelösungen für Fertigungsbetriebe an. Ein Aufgabengebiet ist dabei das Verbinden von Prozessinseln zu einem durchgängigen Gesamtsystem. Auf der Automatisierungsebene steht dabei insbesondere die vertikale Integration von Anlagen und Maschinen im Fokus. Dazu setzt das Softwarehaus auf OPC-Server.

Bild: Softing

Qualitätsmanagement, Produktionsmanagement und Anlagenoptimierung unterstützt die integrierte Softwarelösung ‘Real-Time. Quality. Manufacturing’ (RQM) der Pickert & Partner GmbH aus Pfinztal bei Karlsruhe. Die Systeme des Unternehmens dienen dazu, Menschen, Maschinen, Werkzeuge, Prüfmittel und Material optimiert einsetzen zu können. Dazu bündelt das Softwarehaus Qualitätsmanagementaufgaben in einer durchgängigen Lösung. Der Funktionsumfang reicht von der Risikoanalyse bis zum Warenausgang und von der fertigungsbegleitenden Prüfung bis zum firmenübergreifenden Regelkreis.

Die Software erfasst, verarbeitet und speichert dazu Daten, Zustände, Ereignisse und Entscheidungen aus dem gesamten Produktionsgeschehen. Die Lösung steuert den Produktionsablauf, lenkt die Fertigungsaufträge durch den Betrieb und plant den bestmöglichen Ressourceneinsatz. Dabei wird schnell deutlich, dass das System ohne Einbindung der Automatisierungsebene mit ihren Steuerungen und Maschinen nicht umfassend eingesetzt werden kann. Um Produktionsinformation weiterverarbeiten zu können, müssen die Einzelkomponenten mit einem durchgängigen Datenaustausch über alle Ebenen hinweg umfassend und möglichst nahtlos integriert werden.

Vertikale Integration über OPC-Protokoll

Die vertikale Integration des Systems mit der Automatisierungsebene erfolgt in den Modulen für Maschinendatenerfassung (MDE) und Rückverfolgbarkeit. Dabei werden im MDE-Modul Stückzahlen, Zustände, Prozessparameter, Stillstände und Störungen als Daten aus den angebundenen Steuerungen erfasst. Daraus berechnet das Modul die voraussichtliche Dauer eines laufenden Arbeitsgangs und stellt den Materialfluss, die Auslastung der Ressourcen sowie die Kapazitäten grafisch dar. Der Systembaustein für die Rückverfolgbarkeit überwacht dagegen Produktion, Qualität sowie Ressourcen und greift dafür auf die Automatisierungsebene zu. Der Datenaustausch der Module mit den Steuerungen der Automatisierungsebene muss dazu in Echtzeit erfolgen.

Die Daten sind so zum Entstehungszeitpunkt auch in den jeweiligen Modulen für die Weiterverarbeitung verfügbar. Dabei ist das Mengengerüst für den erforderlichen Datenaustausch mit bis zu 100 Werten pro Minute, in Abhängigkeit vom jeweiligen Projekt, nicht extrem. Die entsprechende Reaktion innerhalb des Gesamtsystems auf einzelne Ereignisse oder Validierungen muss jedoch sichergestellt werden. Deshalb hat sich der Softwareanbieter entschieden, OPC-Technologie einzusetzen, um den Datenaustausch mit den Steuerungen der Automatisierungsebene zu realisieren. Dieser Lösungsansatz ermöglicht einen standardisierten Datenaustausch mit den verschiedenen, bei den Anwendern eingesetzten Steuerungen. So lässt sich auch der Datenaustausch für das Einbinden weiterer Systeme, wie zum Beispiel Scannern, homogenisieren.

Schnelle Anbindung an die Steuerungsebene

Das Qualitäts- und Produktionsmanagement- System bindet für die meisten realisierten Projekte die weit verbreiteten Simatic S7- und S5-Steuerungen des Anbieters Siemens ein. Das Softwarehaus suchte deshalb einen leistungsfähigen S7/S5-OPC-Server, um den Datenaustausch mit der Automatisierungsebene realisieren zu können. Nach der Evaluierung verschiedener Produkte entschied man sich für den S7/S5-OPC-Server der Firma Softing. Die Lösung unterstützt den schnellen und einfachen Zugriff auf Prozessdaten in S7- und S5-Steuerungen; ausschlaggebend war neben einfacher Bedienbarkeit die Implementierung des Datenaustausches.

Um einzelne Datenpunkte zu addressieren, nutzt die Lösung durchgängig die Step7- beziehungsweise Step5-Semantik. So kann der Integrator auf Ein- und Ausgangsdaten (E/A), Datenbausteine, Merker, Timer und Zähler in bis zu 256 Steuerungen zugreifen. Es erfordert lediglich zwei Konfigurationsschritte, um die OPC-Kommunikation über den Server festzulegen: Im ersten Schritt definiert der Anwender die Kommunikationspfade zu den einzelnen Steuerungen mit einem alternativen Datenzugriff über TCP/IP, Profibus oder Message Passing Interface (MPI). Anschließend werden die Verbindungen zu den einzelnen Steuerungen konfiguriert. Dabei kommen entweder symbolische Namen aus den Step7-Projekten oder Alias-Namen in einer MS-Excel-Tabelle und deren Import in den OPC-Server zum Einsatz.


Das könnte Sie auch interessieren:

Verbraucher können Massenprodukte wie Schuhe und Autos längst nach individuellen Wünschen gestalten. Auch im Industriebereich erwarten Kunden immer individuellere Lösungen zum Preis von Serienprodukten - obwohl Komplexität und Kosten beim Hersteller steigen. Softwaregestützte Variantenkonfiguration adressiert diese Effekte.‣ weiterlesen

PSI Automotive & Industry hat Details zum neuen Release 9.4 des ERP-Systems Psipenta bekanntgegeben. Überarbeitet wurden demnach zum Beispiel die Unterstützung bei der Exportabwicklung, die Textverwaltung, die Standardberichte im Client sowie Mehrsprachenbelege.‣ weiterlesen

Viele Unternehmen rollen Funktionalität im IIoT als Microservice aus. Dazu erstellen IT-Teams kleine Software-Container, die oft mit Kubernetes verwaltet werden. Das könnte künftig häufiger mit Bare Metal Kubernetes erfolgen.‣ weiterlesen

Angesichts komplexer werdender Prozesse und dem Wunsch nach niedrigen Durchlaufzeiten parallelisieren Unternehmen Entwicklungsabäufe per virtuellen Inbetriebnahme.‣ weiterlesen

Wollen Hersteller mehrere Werke mit einer vergleichbaren MOM/MES-Infrastruktur versorgen, steigen die Projektrisiken deutlich. Klare Zielvorgaben, offene Kommunikation und ein Exzellenzzentrum helfen, die Risiken zu bewältigen - und instanziierbare MOM-Templates zu entwickeln, die trotzdem individuelle Anforderungen berücksichtigen.‣ weiterlesen

Die Stimmung in den Unternehmen hat sich im Mai etwas aufgehellt. Der Ifo-Geschäftsklimaindex stieg auf 93 Punkte. Trotz Inflationssorgen, Materialengpässen und Ukraine-Krieg erweise sich die deutsche Wirtschaft als robust, so Ifo-Präsident Clemens Fuest.‣ weiterlesen

Aptean DACH hat zwei neue Partner im Boot: den KI-Spezialisten Prodaso sowie das IT-Systemhaus Acomm.‣ weiterlesen

Im Gegensatz zur klassischen Produktions-IT bieten Cloud-Systeme höhere Rechen- und Speicherkapazitäten. Für Anwendungen mit deterministischen Anforderungen gelten diese Infrastrukturen aber als ungeeignet. Dabei können viele Hürden mit der richtigen Konfiguration und der Nutzung von TSN überwunden werden.‣ weiterlesen

Mit einem neuen Starter-Paket will Product Lifecycle Management (PLM)-Spezialist ECS die Integration von Siemens Teamcenter und ERP-Software von SAP besser unterstützen.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige