Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Beitrag drucken

Standardschnittstellen für performante Anbindung

Pickert & Partner bietet Softwarelösungen für Fertigungsbetriebe an. Ein Aufgabengebiet ist dabei das Verbinden von Prozessinseln zu einem durchgängigen Gesamtsystem. Auf der Automatisierungsebene steht dabei insbesondere die vertikale Integration von Anlagen und Maschinen im Fokus. Dazu setzt das Softwarehaus auf OPC-Server.

Bild: Softing

Qualitätsmanagement, Produktionsmanagement und Anlagenoptimierung unterstützt die integrierte Softwarelösung ‘Real-Time. Quality. Manufacturing’ (RQM) der Pickert & Partner GmbH aus Pfinztal bei Karlsruhe. Die Systeme des Unternehmens dienen dazu, Menschen, Maschinen, Werkzeuge, Prüfmittel und Material optimiert einsetzen zu können. Dazu bündelt das Softwarehaus Qualitätsmanagementaufgaben in einer durchgängigen Lösung. Der Funktionsumfang reicht von der Risikoanalyse bis zum Warenausgang und von der fertigungsbegleitenden Prüfung bis zum firmenübergreifenden Regelkreis.

Die Software erfasst, verarbeitet und speichert dazu Daten, Zustände, Ereignisse und Entscheidungen aus dem gesamten Produktionsgeschehen. Die Lösung steuert den Produktionsablauf, lenkt die Fertigungsaufträge durch den Betrieb und plant den bestmöglichen Ressourceneinsatz. Dabei wird schnell deutlich, dass das System ohne Einbindung der Automatisierungsebene mit ihren Steuerungen und Maschinen nicht umfassend eingesetzt werden kann. Um Produktionsinformation weiterverarbeiten zu können, müssen die Einzelkomponenten mit einem durchgängigen Datenaustausch über alle Ebenen hinweg umfassend und möglichst nahtlos integriert werden.

Vertikale Integration über OPC-Protokoll

Die vertikale Integration des Systems mit der Automatisierungsebene erfolgt in den Modulen für Maschinendatenerfassung (MDE) und Rückverfolgbarkeit. Dabei werden im MDE-Modul Stückzahlen, Zustände, Prozessparameter, Stillstände und Störungen als Daten aus den angebundenen Steuerungen erfasst. Daraus berechnet das Modul die voraussichtliche Dauer eines laufenden Arbeitsgangs und stellt den Materialfluss, die Auslastung der Ressourcen sowie die Kapazitäten grafisch dar. Der Systembaustein für die Rückverfolgbarkeit überwacht dagegen Produktion, Qualität sowie Ressourcen und greift dafür auf die Automatisierungsebene zu. Der Datenaustausch der Module mit den Steuerungen der Automatisierungsebene muss dazu in Echtzeit erfolgen.

Die Daten sind so zum Entstehungszeitpunkt auch in den jeweiligen Modulen für die Weiterverarbeitung verfügbar. Dabei ist das Mengengerüst für den erforderlichen Datenaustausch mit bis zu 100 Werten pro Minute, in Abhängigkeit vom jeweiligen Projekt, nicht extrem. Die entsprechende Reaktion innerhalb des Gesamtsystems auf einzelne Ereignisse oder Validierungen muss jedoch sichergestellt werden. Deshalb hat sich der Softwareanbieter entschieden, OPC-Technologie einzusetzen, um den Datenaustausch mit den Steuerungen der Automatisierungsebene zu realisieren. Dieser Lösungsansatz ermöglicht einen standardisierten Datenaustausch mit den verschiedenen, bei den Anwendern eingesetzten Steuerungen. So lässt sich auch der Datenaustausch für das Einbinden weiterer Systeme, wie zum Beispiel Scannern, homogenisieren.

Schnelle Anbindung an die Steuerungsebene

Das Qualitäts- und Produktionsmanagement- System bindet für die meisten realisierten Projekte die weit verbreiteten Simatic S7- und S5-Steuerungen des Anbieters Siemens ein. Das Softwarehaus suchte deshalb einen leistungsfähigen S7/S5-OPC-Server, um den Datenaustausch mit der Automatisierungsebene realisieren zu können. Nach der Evaluierung verschiedener Produkte entschied man sich für den S7/S5-OPC-Server der Firma Softing. Die Lösung unterstützt den schnellen und einfachen Zugriff auf Prozessdaten in S7- und S5-Steuerungen; ausschlaggebend war neben einfacher Bedienbarkeit die Implementierung des Datenaustausches.

Um einzelne Datenpunkte zu addressieren, nutzt die Lösung durchgängig die Step7- beziehungsweise Step5-Semantik. So kann der Integrator auf Ein- und Ausgangsdaten (E/A), Datenbausteine, Merker, Timer und Zähler in bis zu 256 Steuerungen zugreifen. Es erfordert lediglich zwei Konfigurationsschritte, um die OPC-Kommunikation über den Server festzulegen: Im ersten Schritt definiert der Anwender die Kommunikationspfade zu den einzelnen Steuerungen mit einem alternativen Datenzugriff über TCP/IP, Profibus oder Message Passing Interface (MPI). Anschließend werden die Verbindungen zu den einzelnen Steuerungen konfiguriert. Dabei kommen entweder symbolische Namen aus den Step7-Projekten oder Alias-Namen in einer MS-Excel-Tabelle und deren Import in den OPC-Server zum Einsatz.

google plus


Das könnte Sie auch interessieren:

Auf jeder Konferenz im Industrieumfeld wird jetzt über die digitale Transformation der Industrie gesprochen. Aber die sehr spezielle Rolle, die die Digitalisierung der Industrie für den gesamtgesellschaftlichen Umbruch spielt, kommt dabei in der Regel nicht zur Sprache.‣ weiterlesen

Viele Entscheidungen basieren auf indirektem Wissen und Empfinden. Objektivierung ist teuer und aufwendig. Eine regelmäßige Erhebung des Kundennutzens findet meist nicht statt. Software kann produzierenden Unternehmen dabei helfen, an aussagekräftige Informationen über die Nutzung ihrer Produkte im Feld zu gelangen.‣ weiterlesen

Auch im Maschinen- und Anlagenbau legt der Schnittstellenstandard OPC UA zunehmend die Regeln für die Zusammenarbeit fest. Er befähigt die Hersteller, ihre Fertigungen digital zu vernetzen - und lässt die Umsetzung der Vision Plug&Work immer näher rücken.‣ weiterlesen

Die Umsatzerwartungen der deutschen Maschinenbauer sind für 2019 deutlich zurückgegangen. Das geht aus dem aktuellen Maschinenbaubarometer derWirtschaftsprüfungs- und Beratungsgesellschaft PWC hervor. Das größte Wachstumshindernis der Branche bleibt dabei der Fachkräftemangel.
‣ weiterlesen

Mit der Lösung Craftengine von Viking Heat Engines können sich selbst entlegene Winkel auf der Erde quasi autark mit Energie versorgen. Ein Ausfall dieser Abwärmeverstromung kann sehr teuer oder sogar gefährlich werden. Mit dem Fernwartungssystem eWon von Wachendorff werden die Anlagen deshalb über Funk überwacht.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige