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Variantenvielfalt im System abbilden

Sondermaschinenbau

Variantenvielfalt im System abbilden

Der Sondermaschinenbauer Groninger ist seit seiner Gründung im Jahr 1980 auf die Verarbeitung von kosmetischen und pharmazeutischen Präparaten spezialisiert. Von Halbautomaten über Spezialmaschinen bis hin zu Produktionslinien entstehen im Betrieb Lösungen, die so individuell hergestellt werden, wie sie mit den Abnehmern zusammen konzipiert wurden. Unterstützung erhält der Fertiger durch eine Unternehmenslösung, die viele Prozesse schon im Standard abbildet, sich aber auch von den Mitarbeitern an Besonderheiten des Geschäftsbetriebes anpassen lässt.

Bild: Groninger

Der 1980 in Crailsheim gegründete Sondermaschinenbauer Groninger & Co. GmbH hat sich von Beginn an auf die hygienische Verarbeitung von kosmetischen und pharmazeutischen Präparaten spezialisiert. Präzisionstechnologie vom Halbautomat bis zur vollautomatischen Produktionslinie sowie spezielle industrielle Dienstleistungen entstehen dabei in enger Kooperation mit Kunden. Dies gilt sowohl für die Konstruktion einzelner Spezialmaschinen als auch für die Entwicklung vollautomatisierter Prozesslinien. Neben einem eigenen Versuchslabor für die Erarbeitung kundenorientierter Lösungen unterhält das Unternehmen enge Kontakte zu Fraunhofer-Instituten sowie technischen Hochschulen und Universitäten. 2001 nahm das Unternehmen den Neubau eines Werkes im bayerischen Schnelldorf in Betrieb, so dass in Crailsheim heute Lösungen für die pharmazeutische Industrie entwickelt und gefertigt werden, während Maschinen für die Kosmetikbranche eine Kernkompetenz des Schnelldorfer Werks sind. Eine Niederlassung in Charlotte, USA, bietet industrielle Dienstleistungen und After Sales Services sowie Beratung und Verkauf an. Das familiengeführte, mittelständische Unternehmen beschäftigt insgesamt über 900 Mitarbeiter.

Systemupgrade für mehr Zukunftssicherheit

Seit Januar 2004 ist im Unternehmen die Enterprise Resource Planning-Anwendung (ERP) Psipenta der Berliner Psipenta Software Systems GmbH eingeführt. Zum Jahreswechsel auf 2013 wurde zudem die derzeit aktuelle Programmversion 8.2 installiert. Rolf Hasenkopf, verantwortlicher ERP-Systems Engineer bei Groninger, erläutert das Motiv: „Wir planen unser derzeitiges Projektmanagementsystem abzulösen, da ist die ‚Achter‘-Version die notwendige Basis für das neue System. Außerdem mussten wir unser ERP-System an unser konstantes Wachstum anpassen und für seine Zukunftsfähigkeit sorgen.“ Die Planung ist noch nicht ganz umgesetzt, da im Unternehmen Umstrukturierungen der Produktbereiche und des Vertriebs sowie der Endmontage stattfinden. Zurzeit kommen softwareseitig Auftrags- und Servicemanagement, Workflow, Betriebsdaten- und Personalzeiterfassung (BDE/PZE) und Kostenrechnung sowie Multisite zum Einsatz. Zudem werden das ‚Easy-Archiv‘ und das ‚iCenter‘ zur automatisierten Rechnungsverarbeitung von Intex genutzt, einem Softwarepartner des System-anbieters. Besonders wichtig ist für Groninger die Multisite-Funktion des ERP-Standards zur Steuerung mehrerer Werke.

„Wir verwenden Multisite für alle drei Werke beispielsweise für Werksbestellungen und interne Leistungsverrechnungen. Und für unser Werk in den USA ist besonders die Mehrsprachigkeit der neuen Version wertvoll, die eine englische Beschriftung der Masken zulässt“, erläutert Hasenkopf. Die EDV mit den Servern ist zentral in Crailsheim stationiert, die autark agierenden Niederlassungen sind über Citrix angebunden. So können auch die Kollegen in den USA auf Konstruktionspläne aus den deutschen Werken zugreifen, wenn sie etwa Umbauten an Maschinen ausführen müssen. Ebenso stehen Artikel, die in den jeweiligen Werken angelegt werden, der ganzen Gruppe zur Verfügung. „Wenn Sie einen normalen VW Golf nehmen und daraus eine Geländevariante bauen, enthalten beide Modelle gleiche – quasi werksübergreifende – Komponenten. So ähnlich passiert das auch bei uns“, schildert Hasenkopf.

Im Maschinen- und Sondermaschinenbau gilt es von der Auftragserstellung bis hin zur Dokumentation und zum Service, individuelle Prozesse effizient abzubilden. Die Groninger & Co. GmbH setzt hierfür auf einen Enterprise Resource Planning-Standard, der sich durch die IT-Angestellten an die Bedürfnisse des Unternehmens anpassen lässt. Bild: Groninger

Hohe Ansprüche an die Bauteildokumentation

Angebote konfiguriert der Vertrieb im Customer Relationship Management-System (CRM) und lässt sie von der Projektierung auf die technische Machbarkeit überprüfen. „Unsere Sondermaschinen sind alles Einzellösungen und wirkliche Unikate“, sagt Hasenkopf. Dabei wird auch eine Zeitschätzung mit dem voraussichtlichen Liefertermin vorgenommen und dieses Angebot dann mit dem Kunden abgestimmt bis ein finaler Auftrag vorliegt. Der Auftrag wird schließlich über das Projektmanagementsystem ins Unternehmenssystem eingelastet und damit die Produktion angestoßen. „Besonders wichtig ist für uns die Unterstützung durch die ERP-Software bei der Dokumentation. Gerade im Pharmabereich gelten sehr hohe Anforderungen, denen wir mit Psipenta aber problemlos gewachsen sind“, erklärt Hasenkopf. Eine wichtige Rolle spielt da vor allem die Bauteildokumentation. Je nach Kunde müssen etwa alle geschweißten Teile mit Röntgenprüfungen und Materialzertifikaten dokumentiert sein. So kommen leicht mehr als zehn Dokumentationen zusammen, wobei derselbe Artikel kundenspezifisch mehrere, gar keine oder völlig andere Dokumentationen erfordert. Die Software unterscheidet jedes einzelne Bauteil nach der erforderlichen Dokumentation und erzeugt daraus Chargen, so dass nach Fertigstellung von jedem einzelnen Teil die Verarbeitungskette bis auf das Rohmaterial verfolgt werden kann.

Individuelle Prozesse mit dem Standard vereinbaren

In der Montage gibt es einzelne Montagegruppen, von denen jede über einen sogenannten Info-Point verfügt. „Diese Info-Points haben wir exakt nach den Bedürfnissen der Endmontage ausgerichtet“, führt Hasenkopf aus und erklärt weiter: „Gibt er eine Produktnummer ein, sieht der Werker die komplette Struktur des Auftrags, er sieht, was fehlt und was wann kommen muss. Er bekommt eine individuelle Sicht auf seinen Auftrag.“ Auf diese Weise ist es nicht notwendig, verschiedene Objekte zu öffnen und Teilinformationen abzurufen, sondern der Werker bekommt auf Mausklick alle auftragsrelevanten Informationen. Diese Informationen sind nicht Bestandteil des Standards, sondern wurden von dem zuständigen ERP-Systems Engineer über eine Visual Basic for Applications-Integration (VBA) eigenständig angepasst. Der Informatiker hebt insbesondere die Möglichkeit der Software hervor, „ohne fremde Unterstützung Anpassungen an die internen Bedürfnisse vorzunehmen, ohne den Standard zu ändern.“ Seiner Einschätzung zufolge besteht die Lösung nach dem Upgrade zu 90 Prozent aus dem System-Standard und nur zu zehn Prozent aus Individualanpassungen.

Lager und Projektstände im Blick

Auch das Lager mit über 30.000 Bestandsartikeln wird mit der ERP-Software verwaltet. Die Anwendung sorgt dafür, dass bei der Kommissionierung die richtige Charge zum passenden Auftrag findet. Über eine mitlaufende Kalkulation berechnet die Lösung jede Nacht den Ist-Stand aller Projekte. So gibt es jeden Tag die exakten Projektstände des Vortags. Eine Auswertung macht dann über Warnfunktionen darauf aufmerksam, wenn etwa ein Projekt aus dem Kostenrahmen läuft oder Termine gefährdet sind. Die fortgeschrittene Automatisierung und die Flexibilität ermöglichen dem Sondermaschinenbauer auch weiterhin Kapazitätserhöhungen, Wachstum und die firmenindividuelle Abbildung von Prozessen. Dass der Software-Anbieter zudem regelmäßig Anregungen seiner Anwender weiterentwickelt und in den Standard aufnimmt, ist für Hasenkopf ein nicht zu vernachlässigender Vorteil und gleichzeitig ein Beleg für den Praxisbezug des Systemanbieters zu den Herausforderungen im Maschinen- und Sondermaschinenbau.