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Software-Unterstützung für die spanende Fertigung

Mit dem Unternehmen wachsen die IT-Ansprüche

Die S+G Zerspanungstechnik GmbH in Böhmenkirch konstruiert und fertigt komplexe Frästeile unter anderem für den Rennsport, wo es neben technischer Finesse um Flexibilität und Liefergeschwindigkeit geht. Die Prozesssteuerung erfolgt über eine Kombination aus Unternehmenssystem und produktionsnaher IT, die innerhalb von nur zwei Wochen eingeführt wurde.

Bild: S+G Zerspannungstechnik

Harald Seeßle und Martin Gabriel wagten 2006 mit dem Zulieferbetrieb S+G Zerspanungstechnik den Schritt in die Selbstständigkeit. Als Insider in Automobilindustrie und Maschinenbau wussten sie sehr gut, worauf sie sich einließen: „Wir wollten uns in Qualität, Preis und Flexibilität von anderen abheben“, erklärt Gabriel, zuständig für den Vertrieb. „Deswegen bewerben wir uns um schwierige Aufgaben, an denen wir unsere Leistungsfähigkeit beweisen können.“ Dazu wurde softwareseitig ein Produktionsplanungssystem (PPS) eingeführt; die Konstruktion mit einem 3D-System mit integriertem CAM-Modul ausgestattet und schließlich ein CAM-System speziell für die Fünfachs-Simultanbearbeitung angeschafft. In der neu bezogenen Fertigungshalle steht ein Hermle C42 Fünfachs-Bearbeitungszentrum (Bild rechts) mit Verfahrwegen von 800x800x550 Millimetern, einer Hochgeschwindigkeitsspindel und 85 Werkzeugen im Magazin. Nullpunktspannsysteme und Standardwerkzeuge sorgen für höchste Genauigkeit bei geringen Rüstzeiten. Zwei DMU 60 Monoblock-Fünfachs-Bearbeitungszentren, ein Dreiachs-Zentrum und eine Portalfräsmaschine von Kondia ergänzen den Maschinenpark der Halle. „Bei entsprechender Vorbereitung lassen sich durch die Fünfachs-Technologie Bearbeitungszeiten von vier Stunden auf 20 Minuten verkürzen“, schildert Seeßle. „Dies gilt auch für das Simultanfräsen von Freiformflächen.“

Steigenden organisatorischen Anforderungen begegnen

Angesichts von inzwischen 20 Mitarbeitern, Kunden wie Zeiss, AMG, Daimler und Porsche, Aufträgen für die Deutsche Tourenwagen-Meisterschaft und einem Einstieg in die Luftfahrttechnik bei einem Airbus-Zulieferer sollten im Jahr 2012 die organisatorischen Grundlagen weiter verbessert werden: „Die wachsende Zahl der Aufträge, Materialbestellungen, Änderungen und Arbeitsschritte ließ sich mit unserem alten System nicht mehr überblicken“, schildert Gabriel. „Außerdem wurden bei der Abrechnung ganze Arbeitsschritte vergessen und Sonderkosten nicht erfasst, die durch Auftragsänderungen entstanden waren.“ Nach einem langwierigen Auswahlprozess entschieden sich die beiden Geschäftsführer Anfang 2013 nach einem Messebesuch und einer Vorführung im Haus für den Einsatz von BIOS2000. Das auf Fertigungsunternehmen zugeschnittene Resource Planning-System (ERP) wird von der Sack EDV-Systeme GmbH in Murrhardt angeboten und implementiert. „Als Einzelfertiger müssen wir Aufträge besonders schnell erfassen und oft bereits starten können, bevor alle Schritte endgültig definiert sind“, erläutert Seeßle. „Ein ERP-System muss bei uns mit wenig Pflegeaufwand schlanke, flexible Prozesse unterstützen.“ Das neue System gestattet dem Anwender dazu beispielsweise, einen Fertigungsauftrag in der Werkstatt anzulegen. Zudem bietet die Software-Oberfläche Daten, Vorgänge und Dokumente zu einem Fertigungsauftrag gesammelt an.

Software-Einführung in zwei Wochen

Ein wichtiger Entscheidungsgrund war auch die Möglichkeit, die vom Systemanbieter entwickelte Planungssoftware Promexs einsetzen zu können. Mit diesem IT-Werkzeug lassen sich Arbeitsgänge automatisch den Arbeitsplätzen zuweisen. Diese Planung lässt sich dann manuell verfeinern, bis alle wichtigen Kriterien wie Materialverfügbarkeit, Liefertermin, Rüstkosten und Maschinenauslastung bestmöglich zusammenpassen. Rückmeldungen über zwei Betriebsdatenerfassungs-Terminals (BDE) sorgen dafür, dass der aktuelle Fertigungsstand stets die Grundlage der Bildschirmdarstellung bleibt. Zwar lag die Lösung preislich im Mittelfeld der Angebote, doch Lizenzen für weitere Arbeitsplätze hätten die Preise anderer Anbieter auf ein vergleichbares Niveau gebracht. Wenige Wochen nach der Investitionsentscheidung implementierte das Softwarehaus das System. Wie die Fertigungsfirma mit der gerade erst installierten Software umging, konnte Geschäftsführer Tilmann Sack bei der drei Wochen später angesetzten Schulung erleben: An sechs Arbeitsplätzen des ERP-Systems, zwei BDE-Terminals und dem Fertigungsleitstand wurde bereits produktiv gearbeitet. Die Mitarbeiter hatten die Stammdaten von 175 Kunden eingepflegt und mit kaufmännischen Daten für das Fibu-Modul angereichert. „Während der Schulung ließen sich Missverständnisse hinsichtlich der Benutzung ausräumen und entstandene Fehler beseitigen“, sagt Sack. „Dies ist unser neuer Einführungsrekord.“


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