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Software-Unterstützung bei kleinen Losgrößen

Wachstum absichern mit der Shopfloor-IT

Die Anforderungen der Festo AG & Co. KG an ihre Corporate IT sind hoch. Die Komplexität der Produkte bis nahezu Losgröße 1, die weltweit direkt vor Ort gefertigt werden, stellt die eigenen Systeme vor immer neue Aufgaben. Hinzu kommen die unlängst noch einmal angehobenen Ansprüche des Unternehmens an das Reporting und die Qualität. Die Basis dafür bildet ein Manufacturing Execution System von SAP, das künftig als globales Fundament für die prozesssichere, standardisierte Produktion dienen soll. In einem Pilotprojekt einer U-Linie mit manueller Montage in Ungarn wurden die Anforderungen nun auf Herz und Nieren geprüft.

Bild: Festo AG & Co. KG

Festo ist mit 300.000 Kunden und 30.000 Katalogprodukten ein weltweit agierender Anbieter in der Automatisierungstechnik und auf dem Markt der technischen Aus- und Weiterbildung. In 176 Ländern verfolgt der Hersteller das Ziel, die Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit seiner Kunden in der Fabrik- und Prozessautomatisierung zu unterstützen. Um diesem Ziel gerecht zu werden, müssen alle Abteilungen an einem Strang ziehen. Somit sind auch die Mitarbeiter der Corporate IT ständig auf der Suche nach neuen Wegen, um die Arbeitsplätze zukunftsfähig zu gestalten. Bei der IT-Unterstützung der Arbeitsplätze in der Produktion lässt sich der Hersteller von den Fragen leiten, wie sich die Prozesssicherheit der Produktion und somit die Qualität der Produkte verbessern und wie sich Durchlaufzeiten optimieren lassen.

Losgröße 1 ist beinahe Standard

Vor diesem Hintergrund sollte als Pilotprojekt eine U-Linie mit manueller Montage von Geräten zur Druckluftaufbereitung mit Hilfe der Shopfloor-Lösung SAP Manufacturing Execution (SAP ME) verbessert werden. Eine Montagelinie wickelt rund 450 Aufträge am Tag ab. Bei rund 90 Prozent kundenspezifischer Konfigurationen ist Losgröße 1 somit fast üblich. Zu Beginn des Projekts wurden zunächst durch Return on Investment-Berechnungen (ROI) die Bereiche mit dem größten Potenzial bei direkter Interaktion mit den Werkern analysiert. Insgesamt war die Pilotierung sehr wichtig, um die Akzeptanz der IT-Lösung durch die Anwender in der Werkhalle zu erreichen. Der Pilot hat sich von der Kommissionierung aus dem Supermarkt der Basis-Komponenten bis zur Auslieferung inklusive Vier-Augen-Prinzip bei der Endkontrolle erstreckt.

„Es wurde um jeden einzelnen Klick gefeilscht“

Auf ein Kriterium kam es den Projektverantwortlichen besonders an: die Benutzerführung und Interaktion des Werkers mit den Eingabegeräten sollte so intuitiv wie möglich und mit so wenigen Klicks wie nötig realisiert werden. „Es wurde um jeden einzelnen Klick gefeilscht“, erinnert sich Dr. Lutz Seidenfaden, Head of Information Management Global Factories, Festo AG & Co. KG. Die allgemeine Prozessmodellierung Spezi-MES basierend auf Business Process Model and Notation (BPMN) wurde hierfür eigens mit individuellen Screen-Designs an den Stellen erweitert, an denen es zu Interaktion mit den Werkern kommt. Diese Veranschaulichung hat die Zusammenarbeit zwischen der Unternehmens-IT und der Produktion erheblich erleichtert. Das Ergebnis sind beispielsweise zwei unterschiedliche Oberflächen. Es gibt ein schlankes Design für denjenigen, der die Arbeitsschritte auswendig kennt und nur noch Produktionsfortschritte erfasst und ein intuitives Design für Anfänger, die noch stärker durch den Fertigungsprozess geführt werden müssen. A

ufgrund der Gestaltung der Bedieneroberflächen konnte der Schulungsbedarf im Rahmen der Schichtleitereinweisung gedeckt werden. Das System-Wissen wurde im Laufe des Projektes durch den kontinuierlichen Know-how-Transfer mit dem Integrationspartner Trebing + Himstedt aufgebaut und erweitert. In einem Auswahlprozess haben sich die IT-Verantwortlichen für das Manufacturing Execution-System (MES) von SAP entschieden, da dieses zur IT-Architektur des Herstellers passte. Für die Implementierung wurde der Dienstleiter an Bord geholt, da dieser über eine breite Installationsbasis verfügte und somit viel Best Practice-Erfahrung im Umgang mit SAP MES mitbrachte. In der ausgestatteten U-Linie sollte die technische und funktionale Bewertung der Lösung vorgenommen werden. „Wenn man ein Gefühl dafür hat, wie die Software tickt, entwickeln sich auf der Basis neue Ideen für zukünftige Anwendungen“, sagt Seidenfaden. So war Produktrückverfolgbarkeit anfangs keine der Anforderungen. Die IT-Beauftragten stellen sich derzeit jedoch vor, Produkte zukünftig bereits bei der Produktion mit einer führenden ID-Nummer zu versehen. Diese ID kann später als eine Art Service-Tag für den Kundensupport genutzt werden.

Nutzeneffekte bei ISO-Audits

Durch den nahezu papierlos abgebildeten Prozess mit elektronischen Dokumenten ergab sich zudem für die Audit-Abteilung ein Vorteil: Beim ISO-9000-Audit kann nun prozesssicher demonstriert werden, wie durch das System die Dokumente wie Arbeitsanweisungen stets in der neusten Version am Arbeitsplatz vorliegen und genutzt werden. Der etwas höhere Initialaufwand, die Wertschöpfungskette digital abzubilden, hat sich zudem durch verbesserte Qualität der Arbeitsanweisungen und einer höheren Produktqualität amortisiert. Nach der Pilotphase soll die Shopfloor-Anwendung nun an weiteren Produktionslinien und Standorten ausgerollt werden. Dabei soll schon die kürzlich erschienene SAP Manufacturing Suite 15 aufgespielt werden, die wieder neue Möglichkeiten mitbringt. Mit SAPUI5 sollen sich zum Beispiel die Betriebskosten bei der Pflege und Anpassung der Bedieneroberflächen reduzieren lassen. Die Werkerführung kann in der neuen Programmversion beispielsweise notwendige Schaltflächen situativ bereitstellen. Zudem entfällt die Abhängigkeit von Java und das gängige Problem von unterschiedlichen Laufzeiten soll somit der Vergangenheit angehören.


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