Smartfactory KL mit neuer Demonstrationslinie
Von der Vision in die Realität
Das Thema der vierten industriellen Revolution kommt bei Entscheidern in der Industrie an. Dies zeigt auch das Leitthema ‚Integrated Industry – Next Steps‘ der Hannover Messe 2014. Eine zentrale Idee ist dabei die nutzungsgerechte Bereitstellung von Echtzeitinformationen vom Auftrag bis zur Lieferung. Dazu stellt die DFKI-Smartfactory KL eine Anlage vor, welche diese Aspekte in der Praxis umsetzt.
Die Anforderungen an das moderne Fabrikumfeld haben sich stark gewandelt. Ein immer stärker kostengetriebenes Produktionsumfeld trifft auf immer individuellere Kundenanforderungen, was bedeutet, dass immer kleinere Losgrößen bis hin zum Einzelstück zu vertretbaren, wettbewerbsfähigen Kosten produziert werden müssen. Dieser Entwicklung entspringt die Idee der vierten industriellen Revolution: Mit Hilfe von Informations- und Kommunikationstechnologien werden die an der Produktion beteiligten Objekte – Maschinen, Anlagen, Produkte – vernetzt. So entsteht eine modulare Fabrik, in der Feldgeräte, Maschinen, Werkzeuge und Produkte mit integrierter Rechenleistung ausgestattet werden und eigene Steuerungsintelligenz erhalten. Hiermit wird es ihnen möglich, relevante Informationen über den aktuellen Produktionsstatus zu sammeln, die Benutzer, Planer oder sogar Kunden als Echtzeitinformationen nutzungsgerecht bereitgestellt werden. Das Fehlerpotenzial wird minimiert und ein schnelles, gezieltes und flexibles Eingreifen bei Störfällen möglich. Geringere Ausfall- und Rüstzeiten, eine flexible Produktion und schnellere Durchlaufzeiten stehen im Fokus. Die Technologie-Initiative Smartfactory KL beschäftigt sich seit ihrer Gründung im Jahre 2005 mit dem Transfer dieser Methoden und Konzepte in die industrielle Produktion. Dazu wurden Partner aus großen und mittelständischen Industrieunternehmen, Wissenschaft und Forschung mit ihren Anforderungen einbezogen. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Die Produktionsanlage
Gemeinsam mit rund einem Dutzend Partnern wurde so inzwischen eine modulare, herstellerübergreifende Produktionsanlage entwickelt. Diese besteht in der aktuellen Ausbaustufe aus fünf Produktionsmodulen, einem Handarbeitsplatz und diversen Informationssystemen. Das Design der Produktionsmodule von Festo, Bosch Rexroth, Harting, Phoenix Contact und U.I. Lapp stammen dabei von den einzelnen Partnern, die ihr Modul jeweils autark nach gemeinsam erarbeiteten Standards aufgebaut haben. Die Produktionsmodule sind mit einer Polycarbonat-Einhausung versehen und können durch ein Schleusenkonzept autark und im Verbund sicher betrieben werden. Der von Minitec stammende Handarbeitsplatz, der zur Nacharbeit oder Fertigung spezieller Varianten dient, ist mit einer vom DFKI entwickelten ‚Augmented Reality‚-Applikation (AR) ausgestattet, welche den Arbeiter bei der Montage unterstützt, um kürzere Anlernzeiten sowie geringere Ausschussquoten zu realisieren.
