Veränderte Markt- und Kundenanforderungen treiben die Komplexität der Produktion im Maschinenbau in die Höhe – in der Regel ohne höhere Umsätze zu generieren. Ein leistungsfähiges Variantenmanagement in Form von Produktbaukästen kann Fertigungsunternehmen dabei unterstützen, dennoch wettbewerbsfähig zu produzieren.

Bild: Dr. Wüpping Consulting

Im Maschinenbau und in der Zulieferindustrie steigt die Variantenvielfalt und damit die Komplexität der Maschinen und Komponenten stetig. Gründe für diese Entwicklung sind die markt- und kundenspezifischen Anforderungen und der zunehmende Wettbewerb. Während die interne Vielfalt von Produkten, Baugruppen und Einzelteilen beispielsweise um 100 Prozent zunimmt, stagniert allerdings vielfach der Umsatz bei gleichzeitigem Kostenanstieg zwischen 15 und 30 Prozent.

Derartige Kostensteigerungen lassen sich nur schwer an die Kunden weitergeben, da die Abnehmer trotz steigender Leistungsanforderungen eine Reduzierung der Preise und Lieferzeiten fordern. Unternehmen können dieser Situation unter anderem mit dem Aufbau von kosten- und variantenoptimierten ‘Produktbaukästen’ begegnen, mit denen aus definierten Bausteinen eine Vielzahl von kundenangepassten Endartikeln generiert werden kann.

Somit wird einerseits der Forderung nach kundenindividuellen Produkten zu Preisen von Serienartikeln Rechnung getragen, andererseits bleiben die interne Komplexität und damit Aufwände in der Angebots- und Auftragsabwicklung unter Kontrolle. Durch die generierten Skaleneffekte können die Herstellkosten in der Produktion in der Regel um 15 bis 30 Prozent gesenkt werden. Der strukturierte Aufbau von modular gestalteten Produkten lässt sich in sechs Schritte fassen.

1. Produkteigenschaften im Requirement Management

Das Requirement Management hat als Grundlage für die Einführung eines modularen Produktangebotes den Aufbau strukturierter Lasten- und Pflichtenhefte zum Ziel, in denen die Produkteigenschaften nach Basismaschinen, Varianten, Optionen und Sonderausführungen aufgeführt sind. Dazu sollte seitens des Herstellers zunächst eine Klärung der Produkt-Markt-Strategie für die verschiedenen Märkte beziehungsweise Branchen erfolgen. Gleichzeitig gilt es, Preisstrategien und damit die Zielkostenvorgabe für die definierten Produktvarianten zu erarbeiten. Alle innerbetrieblichen Anforderungen, insbesondere aus den Bereichen Wertschöpfung sowie Supply Chain- und Qualitätsmanagement, sind bereits in dieser frühen Phase in den Lastenheftentwurf mit einzubeziehen. Nur auf diese Weise erreicht das Lastenheft über alle Unternehmensbereiche hin weg die notwendige Akzeptanz und Beständigkeit.

2. Variantentreiber und Lösungscluster

In der Phase ‘Variantentreiber und Lösungscluster’ werden die Variantentreiber gruppiert und isoliert. Zudem erfolgt ein erster Abgleich zwischen den Merkmalsausprägungen und einem ersten Entwurf der Produktstruktur, um Häufigkeiten in Merkmalsausprägungen und Produktschwerpunkten zu erkennen. Auf diese Weise entsteht ein erster Entwurf für mögliche Produktarchitekturen und -strukturen. Die Produktvarianten werden verschiedenen Klassen der Abwicklungsprozesse zugeordnet, vom Sachnummernverkauf über konfigurierbare Variantenprodukte bis hin zu Engineering- beziehungsweise Sonderkonstruktionsabläufen.

3. Funktionsstruktur und Schnittstellenkonzept

Im dritten Schritt werden die Hauptfunktionen des modularen Produktes endgültig definiert und auf Teilfunktionen heruntergebrochen. Der strukturelle Funktions- und damit auch der Produktaufbau werden abschließend definiert und physische Module sowie deren zugehörige Bauräume festgelegt.

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