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Sicherheit ist nicht verhandelbar

Zuverlässige Anbindung von Verpackungslinien

Am Nestlé-Produktionsstandort Konolfingen in der Schweiz wurden zwei identisch aufgebaute Abfüllanlagen für Spezialmilchpulver für Babynahrung aufgestellt. Die Maschinen wurden auf Basis von Nestlés weltweitem Maschinenstandard zugekauft, der Schwerpunkt lag daher bei der Abstimmung von Maschinen und Software. Hohe Produktsicherheit stand dabei im Vordergrund einer Vielzahl von Kontrolleinrichtungen.

Bild: Krones AG

Mit dem Produktionsstart im Juli 2010 schloss Nestlé die zweite Erweiterungsphase des Standortes Konolfingen in der Nähe von Bern in der Schweiz ab. Damit wurden die bisherigen Kapazitäten des Spezialnahrung herstellenden Standortes verdoppelt. Mit der zweiten Schlüsselphase in Konolfingen investierte Nestlé in eine Hightech-Produktionsstätte, die über sämtliche Produktionsprozesse hinweg höchste Nahrungsmittelqualität und optimale Nahrungsmittelsicherheit bei Produkten sowohl für die jüngsten Konsumenten als auch für Konsumenten, deren Gesundheit beeinträchtigt ist, gewährleisten muss. Die Anlage bedient die wachsende Nachfrage nach innovativen Produkten, die beispielsweise Probiotika und hydrolysierte Proteine enthalten.

Intensive Kontrolle

Nestlé Nutrition beauftragte mit Krones einen Gesamtintegrator mit dem Abfüllanlagenneubau. Der Prozessablauf der Milchpulverabfüllung beginnt direkt neben der Abfüllhalle in einem Regallager, in dem auch die Leerdosen zwischengelagert werden. Gabelstapler bringen die achtlagigen Paletten zu einem Entpalettierer, der die Dosen im hohen Auslauf entlädt und auf Transportbänder befördert. Über der eigentlichen Abfüllebene wurde eine begehbare Bühne mit Aluminiumböden eingezogen. Hier findet zunächst eine intensive Kontrolle der Leerdosen statt.

Die befüllten Dosen verlassen den Reinraum und kommen zu vier parallel aufgestellten Maschinen gleicher Bauweise, in denen der Sauerstoff mittels Vakuum entzogen und der freie Dosenraum mit Stickstoff begast wird. Die Maschinen arbeiten taktweise mit Chargen von rund 200 Dosen in einer Spirale. In einer der vier Vakuummaschinen wird bei jeder vierten Begasung Helium zugegeben, was im weiteren Verlauf der Abfüllung für eine Dichtigkeitsprüfung genutzt wird. Nach der Begasung gelangen die Dosen an zwei Verschließer. Eine Maschine übernimmt die 400-Gramm-Dosen mit 99 Millimetern Durchmesser, ein zweiter Verschließer die 900-Gramm-Dosen mit 127 Millimeter Durchmesser. Hier werden die vorher nur provisorisch aufgelegten Peel-Off-Verschlüsse fixiert.

Keine Kompromisse

Um eventuell vorhandenes restliches Pulver von der Dose zu entfernen, wird sie auf den Kopf gedreht und abgesaugt. Anschließend erfolgt die Datierung der umgedrehten Dose. ‚Sicherheit ist nicht verhandelbar‘, lautet dabei das Credo von Nestlé. „Der Markt ist in den vergangenen Jahren sehr viel sensibler geworden“, erklärt Projektleiter Hans Drieenhuizen. Von zwei Maschinen werden dann die Kunststoffdeckel aufgebracht, bei Bedarf kann zusätzlich ein Etikett aufgebracht werden. Nach weiterer Überprüfung wird der Transportweg geschlossen, damit keine ungeprüfte Dose in die Produktion gelangen kann.

Ein Modulpac Einpacker stellt jetzt mit 28 Takten pro Minute einlagige Zwölfer-Kartons oder zweilagige 24er-Kartons der kleinen Dosen beziehungsweise einlagige Sechser- oder Zwölfer-Kartons der 900-Gramm-Dosen her. Die fertigen Kartons werden mittels Heißwachs mit einem Barcode bedruckt, ihr Gewicht auf einer Gebindewaage überprüft. Ein Spiralförderer fördert die Kartons wieder auf die zweite Ebene zum Beladen. In der Beladesektion sind insgesamt vier Modulpal-Palettierer installiert, die jeweils für eine Abfüllanlage zuständig sind.


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