Schlanke Prozesse für Automobilzulieferer
Die Anforderungen an Zulieferbetriebe der Automobil-Hersteller sind hoch – in der Regel werden Prozessstrukturen gemäß TS-16949 verlangt. Da die IT-Systemlandschaft der AGA Zerspanungstechnik in Gera die Einführung solcher Abläufe kaum unterstützen konnte, entschied das Unternehmen, eine umfassende Unternehmenssoftware einzuführen und durch eng integrierte Zusatzmodule zu ergänzen.
Der Automobilzulieferer AGA Zerspanungstechnik Gera GmbH wurde im August 2012 von der Samag Saalfelder Werkzeugmaschinen GmbH übernommen und in die Samag Group integriert. Das Unternehmen aus dem thüringischen Gera produziert in Serienfertigung Dreh-, Fräs- und Räumteile für den Dämpferbereich sowie den Motor und Achsstrang in Automobilen der Mittel- und Oberklasse. Ende 2013 entsteht eine weitere Fertigungshalle, in der ausschließlich für Daimler produziert wird. Zurzeit erwirtschaften etwa 110 festangestellte Mitarbeiter, sieben Auszubildende und durchschnittlich sechs Leiharbeiter einen jährlichen Umsatz von rund zwölf Millionen Euro. Die IT-Landschaft des Unternehmens war früher durch das Nebeneinander von Insellösungen geprägt und konnte inzwischen nicht mehr alle Anforderungen der Abnehmer abdecken. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Raik Möller, Leiter Einkauf, Logistik und IT, erläutert: „Wir hatten zwar eine Zertifizierung nach ISO 9001, aber keine TS-16949-Zertifizierung, wie sie der Automobilstandard erfordert. Dazu gehört, dass Prozesse stabil organisiert sind und sicher ablaufen. Ohne ein modernes Enterprise Resource Planning-System (ERP) ist das aber heute nicht mehr möglich.“ Daher unterzog Möller mehrere Softwareanbieter einem Auswahlverfahren, aus dem schließlich das Softwarehaus Psipenta sowie der Lösungsanbieter und Systemlieferant Berghof Systeme aus Königssee herausstachen. Ein wichtiges Kriterium war dabei auch der Verlauf des Angebotsprozesses: „Wenn jemand zurückruft und nach Details fragt, ist das etwas anderes, als wenn ich vorgefertigte Antworten bekomme. Durch die kooperative Art, auf uns zuzugehen, stach Berghof vom ersten Moment an heraus“, sagt Möller. Auf den Auswahlprozess folgte die Einführung der neuen Software in mehreren Projektschritten, so dass der Zulieferbetrieb nun auf den ERP-Standard von Psipenta zugreifen kann, der durch den Lieferanten um individuell programmierte Funktionen ergänzt wurde. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Mit Produktionsfeinplanung zu höherer Liefertreue
Für Möller hat sich seit der ERP-Einführung viel verändert. Dabei profitiert der IT-Leiter nun vor allem von den Veränderungen auf dem Feld der Datentransparenz: Auftragsabläufe lassen sich im ERP-System durchgängig abbilden, Mitarbeiter arbeiten mit den gleichen Datenständen ohne Schnittstellenprobleme oder doppelte beziehungsweise sogar dreifache Datenhaltung. Informationen zur Einkaufssituation oder Umsatzzahlen stehen stets zur Verfügung, Warenbewegungen werden dargestellt, sobald eine Buchung vorgenommen wurde. Umsatz-, Kapazitäts- und Materialplanungen werden dabei mit Zusatzwerkzeugen des Systemanbieters aus Königssee durchgeführt.
Für die Fertigungssteuerung kommt das Modul ‚Dynamischer Produktionsabgleich (DPA) zum Einsatz, das anhand des Auftragsvolumens und der verfügbaren Kapazitäten auf Basis der hinterlegten Arbeitspläne und Stücklisten eine Reihenfolgeplanung vornehmen kann. „Haben wir 2007 noch 30 bis 40 Wochenstunden für die Produktionsplanung gebraucht, erledigen wir das heute maximal in zehn Stunden“, erzählt Möller. Ein weiterer Effekt der Systemeinführung betrifft die Liefertreue: „Unsere Kunden brauchen die Teile an einem bestimmten Tag in einer bestimmten Stückzahl. Das müssen wir realisieren“, schildert Möller. Während 2007 die Lieferbereitschaft etwa 30 Prozent betrug, liegt das Unternehmen heute bei etwa 98 Prozent.
