Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Beitrag drucken

Schadensbegrenzung beim Produktrückruf

Infrastruktur für Tracking & Tracing

Pro Jahr gibt es in Deutschland über 600 Rückrufaktionen. Ist ein Unternehmen betroffen, lässt sich der Schaden mit Werkzeugen zur Produktrückverfolgung mitunter begrenzen. Stehen Daten zur Verfügung, welche Produkte, Serie oder Charge betroffen sind, kann der Rückruf ganzer Produktionen über einen langen Zeitraum hinweg vermieden werden.

Bild: Trebing + Himstedt Prozeßautomation GmbH & Co. KG

Neben den reinen Kostenvorteilen im Fall von Rückrufaktionen sprechen auch die gesetzlichen Anforderungen nach Paragraph Zehn des Produkthaftungsgesetzes und Produktsicherheitsgesetzes für die Einführung von Traceability-Mechanismen. Hinzu kommen die Anforderungen von Kundenseite – speziell an Zulieferer im B2B-Geschäft – die eine Rückverfolgbarkeit in vorgegebener Zeit nachweisen müssen, um als Lieferant gelistet zu sein. Dennoch tun sich viele Unternehmen schwer bei der Integration einer lückenlosen, durchgängigen Rückverfolgbarkeit. Das liegt oftmals an der Komplexität und dem Initialaufwand entsprechender Projekte.

Ist das System erst einmal implementiert, reduziert sich der Aufwand jedoch deutlich, der Großteil passiert automatisiert im System. Diese können zum Beispiel im Sinn eines Ist-Standes in Echtzeit die Produktionsschritte und -parameter automatisiert im Hintergrund protokollieren (Track). Über die Vergangenheit lassen sich Aussagen darüber treffen, wie ein Material bearbeitet, gelagert oder getestet wurde. So lässt sich entscheiden, ob es den gewünschten Regeln entspricht (Trace). Mit Blick auf die Zukunft ist das Wissen wichtig, ob eine Komponente verbaut werden darf oder ist sie aufgrund von Fehlern für die Weiterverarbeitung gesperrt ist (Control).

Horizontale und vertikale Integration gefragt

Das Kernstück einer Lösung zur Rückverfolgung ist meist das Tracking aktueller Produktions- und Prozessdaten. Hier können Informationen, wie durchlaufener Arbeitsplatz, Beginn und Ende des Arbeitsganges, eingestellte Parameter, erfasste Prozessdaten, durchführender Mitarbeiter, verwendete Materialien oder Baugruppen serien- oder chargennummernbasierend erfasst und gespeichert werden. Diese Trackingdaten sind für die Traceability und die zukünftige Steuerung maßgeblich. Um den Aufwand bei der Datenerfassung so gering wie möglich zu halten, ist eine hohe Automatisierung der Kommunikation erforderlich. Die Herausforderung in der Produktion ist hier die oft fehlende digitale Vernetzung, das heißt die vertikale Integration zwischen Enterprise Resource Planning-System (ERP) und Shopfloor und die horizontale Integration entlang des Produktionsprozesses.

Oftmals kommt es zu Systembrüchen mit manueller Erfassung auf Papier. Oder es existieren heterogene Systemlandschaften ohne definierte Schnittstellen. Diese fehlende Transparenz kann zu Zusatzaufwand führen. Am Beispiel einer automatischen Linie und eines halbautomatischen beziehungsweise manuellen Arbeitsplatzes lässt sich skizzieren, welche Möglichkeiten zum ‚Tracken‘ aktueller Produktions- und Prozessdaten bestehen. Neben optischen Kodierungen wie Datamatrix-Code für das Einlesen von Serien- und Chargennummern-Etiketten über Barcode-Scanner sind vielfach funkbasierte Systeme wie Radiofrequenzidentifikation (RFID) im Einsatz. Mit RFID können eingesetzte Werkzeuge dadurch, dass sie sich in der Nähe befinden, identifiziert und dokumentiert werden.

Maschinendaten über Schnittstellen erfassen

Als eine Standard-Maschinenschnittstelle stellt SAP mit Plant Connectivity (SAP PCO) eine Software bereit, um über Web-Services oder OPC-Standards an die Maschinendaten zu kommen. Der SAP-Partner Trebing + Himstedt hat daraus einen ‚Machine Data Collector‘ (MDC) entwickelt, der im Paket mit der notwendigen Hardware als Schnittstelle fungieren kann. Sind im Produktionsprozess manuelle Bearbeitungsschritte notwendig, gilt es dies beim Design der Eingabemasken (BDE) zu berücksichtigen. Als Prozessverriegelung kann hier die Überwachung der Arbeitspläne im Manufacturing Execution-System (MES) SAP ME eingerichtet werden. Das bedeutet, ein Prozess wird angehalten und die Linie beziehungsweise die Weiterverarbeitung gestoppt, wenn etwa ein Arbeitsschritt nicht durchgeführt, ein Drehmoment überschritten wird oder sich ein Messwert außerhalb der Norm befindet.


Das könnte Sie auch interessieren:

Mehr als eine Milliarde Schadprogramme verzeichnet das Bundesamt für Sicherheit in der Informationstechnik im aktuellen Lagebericht. Und auch die Corona-Pandemie wirkt sich auf die aktuelle Sicherheitslage aus.‣ weiterlesen

Eine Voraussetzung bei der Entwicklung von industriellen KI-Anwendungen sind ausreichende Daten. Diese sind jedoch nicht immer in der benötigten Menge, Qualität oder Struktur vorhanden. Anhand eines konkreten Beispiels erläutert dieser Beitrag, wie sich ein Data Lake anlegen und mit Daten füllen lässt, bis er ein Fundament für quasi beliebige KI-Applikationen bildet.‣ weiterlesen

CIOs setzen auf Automatisierung und KI, um wachsende Kluft zwischen begrenzten IT-Ressourcen und steigender Cloud-Komplexität zu überbrücken. Dies geht aus einer Studie von Dynatrace hervor.‣ weiterlesen

Zahlreiche Geräte verbinden sich heutzutage mit dem Firmennetzwerk. Neben offensichtlichen Geräten wie Büro-PCs und Maschinensensoren gibt es meist auch solche, die keiner auf dem Radarschirm hat. In diesem verborgenen Internet of Things könnten Einfallstore für Cyberkriminelle sein.‣ weiterlesen

Die Erwartungen an die wirtschaftliche Entwicklung gehen laut aktueller ZEW-Zahlen im Oktober zurück. Die Einschätzung der aktuellen konjunkturellen Lage hat sich jedoch erneut verbessert.‣ weiterlesen

Die MPDV hat seit Oktober drei neue Geschäftsführer. Nathalie Kletti, Thorsten Strebel und Jürgen Petzel stehen an der Spitze des Unternehmens.‣ weiterlesen

Die Verschmelzung von Operational Technology (OT) und IT bietet Vorteile. Um sie zu nutzen, müssen sich Fabrikbetreiber aber zunächst mit einem tragfähigen IT-Sicherheitskonzept befassen. Die Eckpfeiler sind Transparenz, Kontrolle und Reaktionsfähigkeit.‣ weiterlesen

Bild: DSAG Deutsche SAP Anwendergruppe e.V.

Im Rahmen der Mitgliederversammlung der Deutschsprachigen SAP-Anwendergruppe (DSAG) wurden im Vereins- und Fachvorstand insgesamt neun Positionen neu oder wieder besetzt. Unter anderem ist Jens Hungershausen neuer Vorstandsvorsitzender. ‣ weiterlesen

Der Maschinen- und Anlagenbauer Dürr beteiligt sich an der Industrial Cloud von Volkswagen und AWS. Zuerst werden Teile des DXQ-Portfolios über die Cloud bereitgestellt. Volkswagen-Werke und Partnerunternehmen des Autobauers können die Lösungen dann ähnlich wie aus einem B2C-App Store beziehen und etwa zur Produktionsoptimierung einsetzen. Der Maschinen- und Anlagenbauer verspricht sich vom Projekt hingegen, das Feedback der Anwender zur Verbesserung der eigenen Applikationen nutzen zu können.‣ weiterlesen

Die Planung der Produktion kann das Personal einige Zeit kosten. Warum also nicht eine künstliche Intelligenz einsetzen, um die Planer zu unterstützen? Auf diese Weise gelang es dem Verpackungs-Spezialisten Constantia Teich, die Termintreue zu erhöhen.‣ weiterlesen

Inmitten der sich verschärfenden Wirtschaftskrise wenden sich immer mehr Industrieunternehmen dem Industrial Internet of Things (IIoT) zu, um ihre Anlagen aus der Ferne zu überwachen und ungeplante Ausfallzeiten zu verhindern. Ein wichtiger Aspekt ist dabei die Nachrüstung alter Anlagen.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige