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Rollout beim Automobilzulieferer

20 Prozent weniger Maschinenstillstand

Um die Produktivität in der Fertigung weiter zu erhöhen, entschied sich der global tätige Automobilzulieferer Neumayer Tekfor für die Anschaffung des Manufacturing Execution Systems Cronetwork von Industrie Informatik. Für das Projekt müssen weit über 200 Maschinen angebunden werden. Doch schon vor Projektabschluss ließen sich die Stillstände im Park um 20 Prozent reduzieren.



Bild: Neumayer Tekfor

Es ist laut und heiß in der Warmpresserei von Neumayer Tekfor. MES-Projektleiter, Diplom-Ingenieur (FH) Markus Misof ist mit deutlich angehobener Stimme kaum zu verstehen: „Wir sind Partner der Automobilindustrie und gehören zur Amtek International Group, die weltweit über 10.000 Mitarbeiter beschäftigt und einen Gesamtjahresumsatz von 1,9 Milliarden Euro erzielt.“ Am Standort Hausach sind die beiden Firmen Amtek Tekfor Holding und Neumayer Tekfor mit rund 650 Mitarbeitern nach Misof der größte Arbeitgeber mit einem Jahresumsatz von 141 Millionen Euro. Für den Lärm sind und die Hitze in der Halle sind unter anderem die Pressen verantwortlich, die mit einer Kraft von 80 bis 450 Tonnen und gewichtsabhängigen Hubzahlen von 80 bis 180 Teilen pro Minute ans Werk gehen. Dazu kommen Temperaturen von bis zu 1.300 Grad Celsius, die bei der Erwärmung des Stahls durch die Induktion in kurzer Zeit entstehen. „Neumayer Tekfor ist führend in der Konzeption, Entwicklung und Produktion von wettbewerbsfähigen Lösungen und Baugruppen für Getriebe, Motor, Antriebsstrang, Chassis, spezielle Applikationen sowie Sicherheitsmuttern“, beschreibt der studierte Ingenieur das Portfolio des Automobilzulieferers ein paar Schritte weiter in seinem klimatisierten und ruhigen Büro. In Zahlen ausgedrückt bedeutet dies einen Stahlverbrauch pro Tag von etwa 100 Tonnen und eine Jahresproduktion von 290 Millionen Teilen.

Mehr Produktivität durch weniger Stillstand

Um die Produktivität in der Fertigung weiter zu erhöhen, entschied sich Neumayer Tekfor für die Anschaffung des Manufacturing Execution-Systems Cronetwork von Industrie Informatik. Mit der browserbasierten MES-Lösung sollten vor allem Stillstandszeiten bei den Maschinen reduziert werden. „Wir wollten daher auch mit der Anschaffung des MES in einem ersten Schritt die Umstellung von manuellem Buchen auf eine automatische Stückzahlerfassung realisieren“, sagt Misof. Die Herausforderung für das Unternehmen bestand darin, sehr viele unterschiedliche Maschinen und Abteilungen an das MES anzuschließen, eine Aufgabe, die noch immer nicht ganz abgeschlossen ist. „Dazu gehören Maschinen aus Warm- und Kaltpresserei, zur Wärme- und Oberflächenbehandlung, zum Gewindeschneiden, für die Zerspanung und zum Plandrehen“, schildert Misof. Ebenso die Arbeitsvorbereitung, die Instandhaltung, die Logistik, die IT-Abteilung und das Controlling sowie der Sondermaschinenbau zählten hierzu. Die produktionsnahe Anwendung sollte nach der Integration alle produktionsrelevanten Daten automatisch liefern. „Vor allem aber wollten wir wissen und möglichst schnell sehen, was Ausschuss ist, was nicht und was die Störgründe sind, die einen Maschinenstillstand zur Folge haben.“ Im BDE-Altsystem standen diese Informationen nicht zur Verfügung.



Die Betriebsdatenerfassung sammelt Details zum Ausschuss und zu Maschinenstillständen. Bild: Neumayer Tekfor


Mehr als 200 Maschinen anschließen

So wurden stufenweise die Cronetwork-Module BDE, MDE mit Störgrundnacherfassung, Kennzahlen und Business Intelligence installiert. Begonnen wurde im Bereich Pilotbereich der ‚zerspanenden Fertigung’. Da insgesamt weit mehr als 200 Maschinen an das MES angeschlossen werden müssen, läuft der Rollout seit drei Jahren – und zwar reibungslos. Mit Stand heute sind etwa 150 Maschinen im System erfasst, weitere 60 sollen folgen. Dass das MES-Projekt erfolgreich verläuft, führt Misof darauf zurück, dass sowohl der interne Rückhalt als auch die Zusammenarbeit mit dem Software-Partner stimmt. Aktuell deckt Neumayer Tekfor seine Anforderungen zu 95 Prozent mit dem Standard der MES-Lösung ab, die restlichen fünf Prozent sind Adaptionen. So sollte beispielsweise in sogenannten Optimierungsphasen der Schichtwechsel schneller gestaltet werden. Hier wurden Anpassungen vom IT-Dienstleister vorgenommen. „Wichtig war uns beim MES aber auch, dass die Rückmeldungen von noch nicht angeschlossenen Maschinen an das ERP-System in Cronetwork importiert werden können“, berichtet Markus Misof. So wird der Produktionsalltag heute durch eine Reihe von Features unterstützt, die ohne die Software so nicht denkbar wären: Neben Live-Daten mit Online-Visualisierung und Hallenmonitoring auf großen Displays zählen dazu das detaillierte Reporting für die Geschäftsleitung sowie ein erfolgreiches Bottleneck-Management.

Produktionsdaten im Blick behalten

Auch die Kennzahlen, die anhand einer breiten Datenbasis ermittelt werden, erwiesen sich als äußerst nützlich. In der Produktion werden heute sämtliche Auswertungen am digitalen Dashboard angezeigt. „Man sieht natürlich auch direkt an der Anlage oder Maschine, wie der jeweilige Zustand ist, hat aber dank Hallen-Monitoring oder eben Dashboard auch einen Überblick über die komplette Abteilung“, sagt Misof. Dazu komme die Plantafel über die gesamte Produktion, die im Meister- oder Schichtleiterbüro an der Wand hängt und eine sehr gute Informationsquelle darstelle. Das Ergebnis rechnet sich: Seit Einführung der Anwendung ließen sich die Maschinenstillstände um 20 Prozent reduzieren, schildert Misof.

Mehrwert bei jedem Meilenstein

Doch das Ende der Fahnenstange ist für den Fertigungsbetrieb noch lange nicht erreicht. Für jede Abteilung, die neu angeschlossen wird, setzt das Unternehmen neue Ziele und Prioritäten. Dafür ist im Gegensatz zu Beginn des Einführungsprojektes schon lange keine Vollzeitstelle mehr zuständig. Jetzt verteilen sich alle Aufgaben auf mehrere Mitarbeiter. Den nächsten Meilenstein markiert beim Automobilzulieferer die Integration der MES-integrierten Business Intelligence-Lösung Pido (Produktionsinfo Datenobjekte). Das operative Programm soll die Sicht auf kurze Zeithorizonte verbessern. Die Lösung soll den Werkern als Quelle kontextorientierter Informationen dienen. „Wir haben Pido bereits lizenziert – eine entsprechende Schulung steht an. Zudem wollen wir neben den Echtzeit-Daten mit Feinplanungsdaten aus dem Modul ‚Feinplanung APS’ auch die Möglichkeit einer Vorschau auf unsere Produktion einrichten.“ Dazu ist der Rollout einer digitalen Personalzeiterfassung sowie Prozessdatenerfassung geplant. Dass die umfassende Digitalisierung der Shop Floor-Abläufe keine Sorgen verursacht, liegt auch an der Zusammenarbeit zwischen Fertigungsunternehmen und IT-Dienstleister. Misof schildert: „Wir hatten und haben eine sehr gute Zusammenarbeit. Bei Bedarf bekommen wir immer schnelle Hilfe, auch wenn wir diese nur sehr selten benötigen.“


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