Die Geobra Brandstätter GmbH & Co. KG ist Hersteller der weltweit bekannten Playmobil-Figuren. Im Rahmen der Modernisierung der Shopfloor-IT wurden im Werk im fränkischen Dietenhofen auch die Terminals ausgetauscht. Die robusten Geräte sind leistungsfähig genug, um die neuen Produktionssysteme in der Werkhalle auszuführen und lassen sich zudem per Touchdisplay bedienen – auch mit Handschuhen.
Der Spielzeughersteller Geobra Brandstätter hat seit 1974 insgesamt 2,7 Milliarden Playmobil-Figuren hergestellt. Im Jahr 2012 erreichte das Unternehmen einen Gesamtumsatz von 591 Millionen Euro und beschäftigt weltweit mehr als 4.000 Mitarbeiter. Bei den komplexen Produktionsprozessen für die Herstellung der vielfältigen Erlebniswelten von Playmobil, ist IT-Unterstützung beinahe unumgänglich. An vielen Stellen in der Fertigung stehen deshalb Shopfloor-Terminals, über die Arbeitsabläufe gesteuert und quittiert werden. Mitarbeiter in der Arbeitsvorbereitung und Fertigungssteuerung, der Produktionsleitung, dem Controlling oder der Geschäftsleitung können diese Daten überall einsehen und weiterverarbeiten. Zum Einsatz kommt die ‚Acquisition & Information Panel-Software‘ (AIP) Hydra der Firma MPDV Microlab. Die Informationstiefe ist bedarfsgerecht auf die jeweiligen Zielgruppen im Unternehmen angepasst. Kurzfristige Änderungen im Zeitplan, Probleme bei bestimmten Produktionschargen oder andere mögliche Komplikationen sind zeitnah identifizierbar. Das ermöglicht im Ereignisfall das sofortige Gegensteuern, Nachordern oder Umplanen in Echtzeit. Durch Auswertung dieser Daten wird auch die strategische Planung des Unternehmens unterstützt. Um den gestiegenen Performanceansprüchen der aktuellen Software entsprechen zu können, erneuerten die IT-Verantwortlichen im Fertigungsbetrieb diese Shopfloor-IT und schafften unter anderem neue Panel-PCs an.
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Da es in den Lagern und der Kunststoff-Spritzerei teils ruppig zugeht, müssen diese Systeme beispielsweise besonders vibrations- und schockresistent sein. Eine weitere große Herausforderung: Die Panel-PCs werden sowohl in den oft unbeheizten, kühlen Lagern als auch innerhalb der erhitzten Luft der Spritzereien installiert. Also ist darauf zu achten, dass diese Systeme für einen entsprechend großen Temperaturbereich ausgelegt sind. Weder Umgebungstemperaturen im einstelligen Grad-Bereich, noch solche von bis zu 50 Grad Celsius dürfen die Funktionalität der Terminals einschränken. Industrielle Panel-PCs sollten darüber hinaus ohne Lüfter auskommen: Lüfter sind mechanische Einbauteile und sehr störungsanfällig. Außerdem verschleißen sie vergleichsweise schnell, was einen höheren Wartungs- und Reparaturaufwand bedeutet. Auch dürfen Staub und Schmutz nicht in das Gehäuse eindringen. Denn Staub im PC-Gehäuse kann zu Fehlfunktionen bis hin zum Totalausfall führen. Hat der Panel-PC Lüftungsschlitze, werden diese in der Fertigung und im Lager schnell zu Staubfängern.
Sie erschweren außerdem die Reinigung der Geräte – denn wenn Wasser ins Gehäuse-Innere läuft, kann das System erheblich beschädigt werden. Im industriellen Umfeld sind deshalb in der Regel Industrie-PCs mit Schutzklasse IP65 anzuraten. Die erste Kennziffer im Schutzgrad sagt aus, dass die Geräte rundum staubdicht sind, während die zweite bescheinigt, dass die Rechner bei der täglichen Reinigung selbst Strahlwasser standhalten. Zudem ist die Langzeitverfügbarkeit ein wichtiges Kriterium, damit Systeme oder Systemkomponenten über Jahre hinweg in gleicher Konfiguration nachgeordert werden können. Dies kann auch die IT-Administration erheblich erleichtern: So kann ein einmal erstelltes Software-Image mit identischer Konfiguration auf alle Systeme aufgespielt werden, ohne dass individuelle Systemspezifika berücksichtigt werden müssen.
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