Aktuelle Normen und Standards für die Fertigungsindustrie spiegeln weithin anerkannte Regeln der Technik wider. Dennoch steht vor ihrer Einführung in vielen Unternehmen die Diskussion, ob die bereits etablierten Unternehmensprozesse den in Normen definierten nicht vorzuziehen seien. Für eine Einführung sprechen allerdings zum einen bereits wirtschaftliche Erwägungen, etwa um bei einem Beurteilungsverfahren infolge eines Maschinenausfalls auf der sicheren Seite zu stehen. Zum anderen können – bei entsprechender Sichtweise – eingeführte Normen den Blick auf Potenzial lenken, um Prozesse im Engineering umfassend auf den Prüfstand zu stellen und zu optimieren.
Normen und Standards dokumentieren weithin anerkannte Regeln der Technik. Sie beschreiben die Ergebnisse von Normungsgremien, in denen Experten und Fachleute den Stand der Technik als Handlungsempfehlungen zur Umsetzung entsprechender Aufgabenstellungen herausgearbeitet haben. In der Praxis kommt es in Fertigungsunternehmen häufig zu einer Diskussion, ob Aufgabestellungen im eigenen Maschinen- und Anlagenbau nicht auch anders als in der Norm beschrieben zu lösen seien. Dazu ist festzustellen, dass Normen im Beurteilungsfall – zum Beispiel nach einem Maschinenausfall oder einer entstandenen Gefährdung – als vorweggenommene Sachverständigengutachten gelten. Demnach wird die Konformität der Maschine und Anlage zur gesicherten Norm geprüft. Liegt diese nicht vor, muss ein Gutachter im Rahmen eines Nachweisverfahrens den Beweis der Gleichwertigkeit erbringen. Dabei bilden die anzusetzenden Normen wiederum die Mindestvoraussetzung. Daher bilden die aktuellen Normen und Standards immer häufiger auch eine Grundlage in Auftragsvergaben und Abnahmen. Das heißt, wird nicht der ausführliche Nachweis erbracht, dass ein Produkt allen entsprechenden Normen und Standards genügt, wird häufig die Beauftragung oder die finale Abnahme durch den Kunden verweigert, da auch dieser wiederum an die Einhaltung der Normen und Standards gebunden ist.
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Viele Normen sind aufgrund ihres Umfangs und der teilweise komplexen Inhalte schwer zu verstehen und damit auch schwer für die eigene Aufgabenstellung zu interpretieren. Es gilt auch herauszufinden, welche Normen im eigenen Tätigkeitsbereich – etwa im Maschinen und Anlagenbau – überhaupt zu berücksichtigen sind. Etablierte Arbeitsweisen im eigenen Unternehmen lassen sich nur schwer verändern, gerade bei bereichsübergreifenden Prozessen. Wenn der eigene Blickwinkel jedoch einmal verlassen wird, können Normen die Chance bieten, eigene Workflows kritisch zu betrachten, Probleme und Nachteile zu erkennen und durch gezielte Maßnahmen das Verbesserungspotenzial zu heben. Zudem bieten Normen ein standardisiertes Lösungsangebot für technische Anforderungen. Sind sie erst einmal umgesetzt, gestatten sie mit überschaubarem Aufwand den Vergleich technologischer Erzeugnisse und bilden eine Grundlage, um Aspekte der Sicherheit und Qualität einschätzen zu können. Mit der Einhaltung von Normen und Standards können Unternehmen in vielen Fällen die Qualität ihrer Produkte unterstreichen und damit ihre eigene Marktposition stärken.
Normen bieten noch weiteres Potenzial im Umfeld des Engineering. Denn sie stellen auch eine Bibliothek von wiederverwendbaren und erprobten Lösungen und Vorgaben dar. Werden Normen auf diese Weise als Standards genutzt, können sich viele Engineering-Prozesse vereinfachen lassen, da Methoden, Vorgehen und Anwendung in Leitfäden vorgegeben werden. Ein Beispiel hierfür ist die IEC 81346. Diese Norm steht per Definition für Strukturierungsprinzipien und Referenzkennzeichnung in industriellen Systemen, Anlagen, Ausrüstungen und Industrieprodukten. Beim ersten Blick erscheint das Papier beliebig komplex und ihre Umsetzung eher nur mit einem zusätzlichen Aufwand in der Projektierung verbunden, als einen eigenen Nutzen mitzubringen. Bereits das Beschreiben der Aspekte als normspezifische Betrachtungsweise schreckt so manchen davor ab, sich tiefer mit der Norm zu befassen:
Aus einem anderen Blickwinkel lassen sich auch hier Vorteile in der Anwendung von Normen und Standards erkennen. Davor gilt es zunächst, die eigenen Produkte nach dieser Gliederung und den genannten Aspekten zu durchdenken: Wo befinden sich die Komponenten in den Maschinen und Anlagen? Welche Funktionen werden durch welche Komponenten abgedeckt? Sind die eingesetzten Technologien, insbesondere mechatronische Komponenten, über die Gewerke hinweg durchgängig gekennzeichnet? Die ermittelten Antworten können beispielsweise als Grundlage dienen, wiederverwendbare Einheiten in den eigenen Produkten zu definieren. Sind diese Einheiten einmal erkannt, lässt sich per konsequenter Wiederverwendung der Engineering-Prozess an vielen Stellen optimieren und das Produktportfolio Schritt für Schritt standardisieren. Sind beispielsweise die Schaltpläne konsequent nach den Vorgaben der IEC 81346 strukturiert und die Bauteile entsprechend gekennzeichnet, ist der Grundstein für methodische Änderungen im Engineering bereits gelegt.
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