Kosten sparen durch Funktechnologie-Einsatz
Doch nicht nur die Produktion erfordert flexible Abläufe und Maschinen – auch die Versorgung mit Materialien. Denn hier gilt ebenfalls immer häufiger ‚made-to-order‘ vom Herstellen der Materialien über die Anlieferung bis zum Verbauen von Komponenten. So werden beispielsweise in der Automobilindustrie verschiedene Anbauteile, zum Beispiel Stoßfänger, nur mehr auf konkrete Bestellung je Fahrzeug geliefert. Dies erfordert zum einen ähnliche Produktionsprozesse wie die variantenreiche Fertigung beim Hersteller selbst. Zum anderen muss der Logistikprozess vom Lieferanten zum Automobilisten sauber gesteuert und transparent überwacht werden, um eine Just-in-Time- und Just-in-Sequence-Lieferung (JIT/JIS) sicherzustellen. Hier können geeignete Transportbehälter mit RFID-Transpondern zum Einsatz kommen. Die Kosten sind dabei unter Umständen sogar geringer als bei Indentifikationsverfahren etwa per Barcode, da der Transponder mitsamt der Transporteinheit, etwa Behälter oder Paletten, wieder verwendet wird. Zudem können Sekundärprozesse, wie die Reinigung oder Wartung der Behälter, mit RFID verfolgt und auf Basis der so erfassten Daten effizienter gestaltet werden. Durch den Einsatz von Transpondern kann so eine lückenlose Verwendungshistorie entstehen, die genaue, benutzungsorientierte Service-Intervalle ermöglicht. Ein Beispiel ist die Verfolgung von Aluminium-Transportbehältern: Neben der Warenausgangsbuchung für mehr Transparenz in der Lieferkette erlaubt der Transponder auch die Steuerung der Reinigungsvorgänge. Diese können somit deutlich kostengünstiger erfolgen als ohne den Einsatz der Funktechnologie, auch wenn der RFID-Einsatz erst einmal Investitionen erfordert.
Automatische Adaption an Umgebungsbedingungen
Zunehmend geht die Industrie jedoch dazu über, auch die eigentlichen Produkte mit RFID-Transpondern zu versehen. Möglich macht dies unter anderem die Nutzung des Standards EPC Global, der in Europa auf dem ultrahohen Frequenzband oder ‚Ultra High Frequency‘ (UHF) um 865 Megahertz basiert. Durch diese Technologie ist es möglich, vergleichsweise kostengünstige Einweg-Transponder herzustellen, die dennoch eine Reichweite von bis zu fünf Metern bieten. Allerdings stellt die UHF-RFID-Technik höhere Anforderungen an die Lesegeräte, da die Kommunikation zwischen Lesegeräten und Transpondern in metallischen Umgebungen stärker durch Reflektionen beeinflusst wird. Aus diesem Grund integrieren Hersteller Funktionen in ihre Lesegeräte, um eine automatische Adaption an die Umgebungsbedingungen vorzunehmen, zum Beispiel durch die dynamische Steuerung der Sendeleistung oder die statistische Ausfilterung von Überreichweiten. Auch eine leistungsfähige Diagnose vereinfacht den Einsatz von UHF-RFID. Ein Beispiel für eine solche Lösung stellt die Baureihe Simatic RF600 dar. Die Vorteile einer durchgängigen RFID-basierten Kennzeichnung der Bauteile liegen insgesamt vor allem in einer höheren Prozessqualität bei geringeren Kosten: Es ist nur ein Transponder erforderlich, der die Informationen für alle Prozessschritte zur Verfügung stellt – sei es zur Steuerung von Robotern bei Lackierung oder Montage, sei es bei der Verladung am Warenausgang, oder sei es bei der sequenzgenauen Anlieferung am Montageband. Zudem können die verschiedenen Beteiligten der Wertschöpfungskette – einzelne Abteilungen oder auch mehrere Unternehmen – den gleichen Transponder mit identischen Daten nutzen. Fehler durch Medienbrüche lassen sich somit vermeiden.
Positive Erfahrungen aus der Praxis
Dennoch bleiben einige Herausforderungen bestehen: Neben technischen Fragestellungen, wie der optimalen Anbringung der Transponder für unterschiedlichste Güter und der firmenübergreifenden Struktur der Transponder-Daten, sind es nicht zuletzt finanzielle Aspekte, die zu klären sind. Doch realisierte Projekte zeigen: Der durchgängige Einsatz von RFID kann sich auch in der Intralogistik durchaus lohnen.
