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Qualitätsmanagement

Viele Werke, eine Lösung

Der Automobilzulieferer Schlote, eine Gruppe von sieben Unternehmen und rund 1.100 Mitarbeitern, liefert Teile für die Automobilindustrie, die Gießereitechnik und den Maschinenbau. Das Unternehmen hat eine Software für das konzernübergreifende Qualitätsmanagement installiert. Ziel war es, eigene Standards zu schaffen und Transparenz und Stabiliät in die Prozesse zu bringen.



Bild: Schlote GmbH & Co. KG

Die Schlote GmbH & Co. KG mit Sitz in Harsum ist Entwicklungspartner und Serienlieferant der Automobil- und Zulieferindustrie, der Gießereitechnik sowie des Maschinenbaus. Als Teil der Schlote Gruppe beschäftigt das Unternehmen 260 Mitarbeiter und fertigt in Klein-, Mittel- und Großserien. Die Firma hat sich auf das Bearbeiten von Werkstücken aus verschiedenen Materialien mit moderner Technologie spezialisiert; Schwerpunkte sind Guss- und Schmiedeerzeugnisse. Das hierfür benötigte Spezialwissen spiegelt sich in komplexen Fertigungsinseln wieder. Zunehmend wird auf automatisierte Arbeitsabläufe inklusive integrierter Montageprozesse gesetzt.

Vor dem Einsatz eines computergestützten Qualitätsmanagementsystems gab es eine heterogene IT-Landschaft im Shopfloorbereich mit einer Vielzahl verschiedener Insellösungen. Die Fehleranfälligkeit war relativ hoch, weil viele Dokumente manuell und unstrukturiert erstellt und geändert wurden. Auch gab es keinen einheitlichen Standard für die gesamte Unternehmensgruppe. Jedes Werk und jeder Standort organisierte sich selbst. Die Konsequenzen daraus waren vielfältig: keine Vererbung der Daten und Dokumente zu Erkenntnissen für spätere Projekte; keine kontrollierte Terminverfolgung; keine Maßnahmenüberwachung; keine Auswertemöglichkeit sowie instabile und nicht transparente Prozesse. Zudem galt es, täglich eine Vielzahl an Normen, Methoden und Systemen zu berücksichtigen, was manuell fast nicht mehr bewältigt werden konnte.

Transparenz und Stabilität

Vor diesem Hintergrund entschieden sich die Verantwortlichen bei Schlote zur Implementierung eines einheitlichen IT-Systems für die Qualitätssicherung. Durch den Einsatz einer CAQ-Anwendung sollten alle Phasen des Produktlebenszyklus optimiert werden, mit einer durchgängigen Transparenz und Stabilität in den Qualitätsprozessen. Eine zentrale und vollintegrierte Datenverwaltung sollte die Schaffung von Standards und einheitlicher Methodik für die gesamte Unternehmensgruppe in allen Werken unterstützen. Die Wahl fiel auf die Qualitätsmanagementlösung CAQ=QSYS der IBS AG. Die Software bot aus Sicht des Fertigungsunternehmens nicht nur das größte Potenzial für die Organisationsstruktur der Gruppe, sondern auch eine durchgängigere Zusammenarbeit mit Kunden und Lieferanten, die ebenfalls die Lösung im Einsatz haben.

Auch verfügt die Software über eine zertifizierte Schnittstelle zum eingesetzten Enterprise Resource Planning-System (ERP). Heute arbeiten fünf Produktionswerke der Schlote Gruppe mit dem Qualitätsmanagementsystem und haben dabei verschiedene Module im Einsatz. Die Lösung für das Projektmanagement unterstützt den Prozess der Produktentwicklung über alle relevanten Unternehmensbereiche. Das Projektmanagementtool bildet die interne Projektarbeit sowie die Sicht zum Kunden und zum Lieferanten ab. Komplexe Projekte für Neuentwicklungen können ebenso wie Änderungsprojekte verwaltet werden. Templates unterstützen hierbei und reduzieren den erforderlichen Aufwand. Mittelpunkt dabei ist das Maßnahmenmanagement, das hilft, die geforderten Termine einzuhalten und Projektverschiebungen frühzeitig zu erkennen oder zu vermeiden. Über das Projektmanagement wird online in die Qualitätsvorausplanung verlinkt, sodass stets alle Daten aktuell sind.

Fehler vermeiden

Mit dem Modul zur Fehlermöglichkeits-und Einflussanalyse (FMEA) werden anhand einer systematischen Vorgehensweise im Bereich Prozessentwicklung Prozess-FMEAs erstellt. Die Lösung unterstützt bei der Definition der Systemelemente, der Funktionen und deren Fehler sowie bei der Erstellung der Verknüpfungen untereinander, um die Fehlerfolgen und Fehlerursachen zu entdecken, zu verifizieren und zu vermeiden. Grafische Visualisierung, Risikoanalyse sowie umfassende Auswertungen bringt die Lösung ebenfalls mit. Durch die Integration in weitere Module mit einer gemeinsamen Datenbank ist eine durchgängige und übergreifende Nutzung der Informationen möglich, beispielsweise für Recherche oder den Aufbau einer Wissensdatenbank. Des Weiteren können mithilfe der FMEA Fehler und Mängel an Produkten und Prozessen vermieden werden. Auch bietet das Modul Unterstützung bei der Analyse der Qualitätsrisiken oder bei Abstellmaßnahmen durch das System. Die Prüfplanung ist ein zentraler Bestandteil der Qualitätsmanagementlösung.

Zur Sicherung der Produkt- und Prozessgüte werden hier in Verbindung mit dem ‚Controlplan‘ die Prüfkriterien aller qualitätsbezogenen Aktivitäten des Unternehmens definiert. Für das Unternehmen hat dies den Vorteil, dass keine Daten auf Papier geführt werden müssen und erfasste Daten zur Weiterverarbeitung zur Verfügung stehen. Durch die fertigungsbegleitende Prüfung können viele Störungen in der Produktion früh erkannt werden. Im Rahmen der Prüfung verknüpft der jeweilige Prüfplan den Fertigungsauftrag mit dem Prüfauftrag, abgestimmt auf das Produkt, die Fertigungseinheit oder Fertigungslinie. Die Erfassung der Messwerte erfolgt bei dem Automobilzulieferer über Zeiss KMG und SPC-Prüfplätze. Hier können zusätzlich alle zum Prüfplan gehörenden Dokumente online abgerufen werden. Eine bedienerfreundliche Systemoberfläche und die Möglichkeit der automatischen Datenübernahme von Prüfmitteln und Messeinrichtungen sollen Fehler sowie Prüfzeiten und -kosten reduzieren.


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