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Zur Null-Fehler-Produktion
Um sich einer Null-Fehler-Produktion anzunähern, muss das Know-how zu Produkt und Prozess zunächst über die FMEA erarbeitet werden. Komponenten und Rohmaterialien kommen über den Wareneingang, Aufträge werden über die Feinplanung verteilt, in der Fertigung kommen Personalzeit, Betriebs- und Maschinendatenerfassung, Überwachung von Prozessdaten, SPC, Instandhaltung und Montagebegleitung zum Einsatz. Hinzu kommen APQP, Erstbemusterungen, Prüfmittel, Dokumente, Audits und so weiter. Die überall anfallenden Daten haben Auswirkungen auf andere Funktionen, es entstehen Reklamationen von Lieferanten, Mitarbeitern und Kunden, deren Erkenntnisse im Prozess eingeschleust werden müssen. So entsteht ein Regelkreis der den KVP-Gedanken verfolgt. Drehscheibe und Kommunikationszentrale ist ein integriertes Maßnahmenmanagement, das von allen Prozessen genutzt wird und Ereignisse gezielt verteilt und überwacht. Werden die Informationen auch zur Steuerung der Prozesse verwendet, ergibt sich eine umfassende Traceability und die Möglichkeit, beim Auftreten eines Fehlers zügig zu reagieren. Es lassen sich dynamische Umplanungen und Alarme auslösen sowie Maßnahmen und Reklamationen erzeugen. Bekannte Fehler werden vermieden, so dass es sich bei jedem auftretenden Fehler um einen unbekannten Fehler handelt, dessen Ursache durch Analyse ermittelt und über einen Regelkreis in FMEA und Planung bekannt gemacht wird.
Immer etwas besser werden
Durch die ganzheitliche Betrachtung von Qualität, Produktion und Prozess öffnet sich eine Rundumsicht, die Wechselwirkungen von Prozessen aufdeckt und so bekannte Fehler vermeidet. Informationen müssen kategorisiert, analysiert, gefiltert und gezielt übermittelt werden. Die gewonnenen Erkenntnisse können so im Sinn eines KVP verwendet werden. Unbekannte Fehler werden mit dieser Methode zu bekannten Fehlern und treten nicht mehr auf. Damit sinken die Kosten, die Produktivität und die Qualität steigt. Das äußert sich letztlich bei der Kundenzufriedenheit und ebnet den Weg zu Wettbewerbsvorteilen. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
 Bild: Pickert & Partner GmbH
Das Internet, mobile Geräte und Cloud-Technologien können die industriellen Prozesse zur Qualitätssicherheit deutlich verändern, wenn sie etwa zunehmend dezentral und dynamisch gesteuert werden. Von solchen Überlegungen ließ sich Pickert & Partner leiten, als das Unternehmen gemeinsam mit dem Fraunhofer IPK Berlin das Industriecockpit Charm entwickelte. Die mit einem Innovationspreis ausgezeichnete Lösung basiert im Gegensatz zu klassischen Leitständen oder Dashboards auf einer Philosophie, die im Artikel beschriebene Erkenntnisse berücksichtigt. Mit der ganzheitlichen Betrachtung und Integration sollen umfassend kombinierte Informationen ihren vollen Nutzen ausspielen. Das Cockpit ist intuitiv bedienbar und erlaubt die rollenspezifische Zusammenstellung nahezu beliebiger Informationen in einer browserbasierten Oberfläche. Überwachung, Reaktion, Alarmierung und Maßnahmen sind damit in Echtzeit möglich. Auf Wunsch werden Informationen dynamisiert und nur bei Relevanz angezeigt, wie einem Ereignis oder definierten Zustand. Daten anderer Systeme können integriert werden – über definierbare Auswertungen und eine Plugin-Technologie, die fremde Komponenten einbindet. Aktuell sind 18 Komponenten verfügbar, die von Maßnahmenlisten über Maschinen-, Prozessdaten, Auswertungen, Kennzahlen bis zu Live-Kameras und Social Media-Integration reichen. Das Cockpit ist stand-alone einsetzbar. Darüber hinaus ist es eine Komponente des MES- und CAQ-Systems RQM (Real-time. Quality. Manufacturing.) von Pickert & Partner. Das Programm soll dessen Anwender ermöglichen, den nächsten Schritt zur ganzheitlichen Betrachtung des Produktionsgeschehens und zur Null-Fehler-Produktion zu gehen.
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