Im Produktionsprozess müssen Komponenten und Materialien termingerecht und unbeschadet der Montage zugeführt werden. Viele Transporte finden auf Ladungsträgern statt, die teils einen hohen Eigenwert besitzen und in Mehrwegsystemen vorgehalten werden. Ein Lagerträgermanagementsystem in Verbindung mit eindeutig gekennzeichneten Behältern unterstützt Unternehmen dabei, die Kapitalbindung gering zu halten.

Bild: Fraunhofer IML

Die Effizienz der Produktion hängt auch damit zusammen, dass Komponenten und Materialien zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort verfügbar sind. Um den Transport in Industrieumgebungen unbeschadet zu überstehen, existieren neben Standardbehältern wie Kleinladungsträgern (KLT) oder Paletten eine Vielzahl von Spezialladungsträgern. Bei diesen Behältern handelt es sich häufig um Mehrwegladungsträger, die zwischen den Beteiligten eines Produktionssystems zirkulieren.

Dabei kann die Übertragung von Organisationsformen und Datenmodellen bestehender Mehrwegsysteme wie etwa der für Europaletten oder KLT-Behälter zu Problemen führen. Dazu zählen eine hohe Umlaufdauer und Bestände sowie hohe Schadens- und Schwundraten. Dies ist insbesondere bei jenen Ladungsträgern kritisch, die einen Eigenwert von mehreren hundert bis tausend Euro besitzen. Angesichts dieser Probleme und der Tatsache, dass in komplexen Produktionsumgebungen viele Mehrwegsysteme nebeneinander betrieben werden, kann eine Optimierung des Behältermanagements einen signifikanten Beitrag hin zu einer schlanken Produktion leisten. Ein Ansatz kann dabei sein, die Ladungsträgerbestände im gesamten Mehrwegsystem zu minimieren, da Überbestände unnötig viele Investitionen sowie hohe Kosten bedingen.

Dezentales Ladungsträgermanagement am Limit

Eine Ursache für solche Probleme ist der Mangel an Transparenz über Ladungsträgerbewegungen. Dies kann einerseits zu hohen Sicherheitsbeständen führen und andererseits die verursachungsgerechte Zuordnung von Beschädigungs- und Verlustkosten behindern, die infolge oftmals der Eigentümer der Ladungsträger tragen muss. Das Bestandsmanagement von Ladungsträgern wird in vielen Fällen noch dezentral von den Teilnehmern des Mehrwegsystems durchgeführt. Beim Warenausgang werden Ladungsträgeranzahl sowie der Empfänger notiert, beim Wareneingang das Ladungsträgerkonto des Empfängers wieder entlastet. Der Griff zum Notizblock und die Nutzung eines Tabellenkalkulationsprogrammes sind dabei nach wie vor stark verbreitet.

Auf diese Weise führt jeder Teilnehmer des Systems ein eigenes Konto, das in definierten Intervallen mit den anderen abgeglichen wird. Nach dieser Methode treten häufig Bestandsdifferenzen zwischen den Teilnehmern auf; Beobachtungen aus der Praxis zeigen, dass sich diese nur selten aufklären lassen. Vor diesem Hintergrund setzen Fertigungsunternehmen immer häufiger auf eine Ladungsträgermanagement- Software. Mithilfe etwa von cloud-basierten Lösungen können Bestände dann in Echtzeit synchronisiert werden. Meist werden in diesem Verfahren jedoch lediglich die Mengen je Ladungsträgertyp gebucht, sodass die Bewegungen eines Ladungsträgers nicht aufgelöst werden können.

Weiterhin können Systeme dieser Art den Erfassungsaufwand gegenüber den herkömmlichen Lösungen nicht reduzieren, da der Ladungsträger nur in den seltensten Fällen als Informationsträger genutzt wird. Stattdessen wird die Nummer der Versandeinheit für jeden Versandprozess an die Ladeeinheit temporär angebracht. Ein zusätzliches Problem stellen geringe Umlaufzahlen dar. Teilweise erreicht ein Ladungsträger weniger als zehn Umläufe pro Jahr, auch weil die Motivation der Systemteilnehmer häufig sehr gering ist, die Ladungsträger schnell in den Kreislauf zurückzuführen. Denn die Abrechnung eines Nutzungsentgelts erfolgt pro Umlauf, sofern es denn überhaupt erhoben wird. Daher macht es für den Anwender keinen Unterschied, wie schnell er den Ladungsträger zurückgibt.

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