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Produktionsmanagement

Durchgängige Informationslandschaft in der Werkhalle

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Mit der Einführung der kombinierten Produktionsmanagement-Software wurden in der Fertigungsstätte in Elterlein auch BDE-Terminals eingerichtet, um produzierte Teile sowohl automatisiert als auch manuell zu erfassen. Bild: Apromace

Traceability und Prozesssicherheit gewährleisten

Von der durchgehenden Erfassung der Materialien und Komponenten profitiert auch die Rückverfolgbarkeit: Für die produzierten Teile lassen sich nun genaue Aussagen treffen, wann und wo sie gefertigt wurden, welche Rohmaterialien – etwa in Form von Coils und Pulverchargen – sowie Baugruppen verwendet wurden. Der so ermittelte ‚Lebenslauf‘ eines Teils dient dabei als Qualitätsnachweis sowie als Basis für Analysen zur Eingrenzung von Fehlerquellen. IT-gestützt lassen sich nun auch Teile ermitteln, die im gleichen Zeitraum, auf derselben Maschine oder mit denselben Materialien hergestellt wurden. Derzeit ist der Fertigungsbetrieb noch nicht verpflichtet, im Rahmen von Traceability-Vorgaben Informationen bis auf einzelne Prozessparameter aufzulösen. Der langjährige Automobilzulieferer geht jedoch davon aus, dass der Anstieg der Anforderungen sowohl von Seite der Kunden als auch bei den Normen wie ISO TS 16949 weiter anhalten wird. In die Einschätzung der langfristigen Zukunftssicherheit der IT-Investition floss insofern auch der mögliche, technologische Feinheitsgrad der Traceability ein.

Neben Fragen der Zukunftssicherheit standen bei der Anbieter- und Systemauswahl auch ‚Soft Facts‘ im Fokus, die für eine kooperative Projektumsetzung erforderlich sind. So wurde auf Basis von verschiedenen konzernweiten Gesprächen entschieden, einen Anbieter zu nehmen, der flexibel auf Änderungen und Wünsche reagieren kann. Bestätigt wurde der Zulieferbetrieb in seiner Entscheidung spätestens in der Projektphase, in der die Integration in das ERP-System erfolgte. Das bereits eingeführte MES wirkte in dieser sensiblen Umstellungszeit bereits als prozessstabilisierender Faktor. Nach der Implementierung ließen sich schnell Erfolge quantifizieren: Der Planungsaufwand konnte reduziert werden, die Maschinenverfügbarkeit stieg. Somit hatte sich die Investition, auch aufgrund einer Kapazitätserhöhung bei gleicher Ausstattung, als rentabel erwiesen.

Produktionsdaten als Effizienztreiber

Zukünftig will der Automobilzulieferbetrieb noch weiter gehen, um die durch die produktionsnahe IT gewonnene Übersicht in zusätzliche Effizienzprojekte umzumünzen. Durch die perspektivische Nutzung der IT-Werkzeuge zur statistischen Prozesskontrolle verspricht sich das Unternehmen, beinahe ’nebenbei‘ steigende Auditierungsanforderungen mit geringerem Aufwand und in besserer Qualität zu erfüllen. Auch die Optimierung der Instandhaltung und Verbesserung der Energieeffizienz sind Folgeschritte auf dem Weg des Fertigungsunternehmens zur digitalen Fabrik. Vor dem Hintergrund des Projekterfolgs wird die Lösung inzwischen auch in weiteren europäischen Schwesterwerken eingeführt. Auch dort gaben – neben den positiven Erfahrungen aus dem abgeschlossenen Einführungsprojekt – die Faktoren Zukunftssicherheit und Modulariät den Ausschlag bei der Systemauswahl.


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