Vorgehen in Projektphasen erleichtert die Umsetzung
Um mithilfe der OEE Optimierungsmaßnahmen einzuleiten ist es wichtig, sich mit den einzelnen Faktoren der OEE auseinanderzusetzen. Dazu empfiehlt sich ein schrittweises Vorgehen, bestehend aus der Erhöhung der Auslastung, gefolgt von Maßnahmen zur Effizienzsteigerung und anschließend der Verbesserung der Produktqualität. Dieses Vorgehen hat den Vorteil, dass durch die Konzentration auf wenige Kennzahlen Verbesserungen priorisiert und schnell umgesetzt werden können – und die nächsten Projektstufen aus Effizienzsteigerungen heraus finanziert werden können. In der ersten Phase geht es um Analyse und Optimierung der Auslastung, da viele Unternehmen Ursachen und Faktoren für Stillstände nicht verlässlich ausmachen können. Die Gründe hierfür umfassen häufig:
- Erfassung auf Papier, an unterschiedlichen Stellen, fehlende zentrale Auswertung
- Unsystematische Erfassung ohne klar definierte Prozesse und Zielsetzungen
- Erfassung zum Schichtende, die nicht mehr verursachungsgerecht erfolgt
- Bonussysteme ‚verführen‘ zur Auswahl bestimmter Stillstandsgründe
- Zu hoher Erfassungsaufwand
Nach dem Pareto-Prinzip werden 80 Prozent der Stillstände durch lediglich 20 Prozent der Gründe verursacht. Trebing + Himstedt hat in langjähriger Prozessberatungstätigkeit zudem festgestellt, dass ein Großteil der Gründe organisatorischer und nicht technischer Art sind. Durch Standardisieren und Clustern der erfassten Stillstandsgründe lassen sich somit vergleichsweise schnell die dringlichsten Handlungsfelder identifizieren. Gerade in der ersten Phase lassen sich so Optimierungspotenziale nutzen und Kosten senken. Dazu bietet das Softwarehaus unter anderem eine Test-Miestellung für drei Monate an. Vielfach sind die Verantwortlichen dann überrascht, welche Stillstandsgründe identifiziert wurden.
Verlässliche Argumente für Optimierungsprojekte
Auf Basis dieser Vorgehensweise lassen sich OEE-Projekte über eine schrittweise Einführung zusammen mit dem Thema Stillstandsbeseitigung realisieren. Ein Vorteil dieses Ansatzes liegt darin, dass die Kosten sichtbar werden: Kostenargumente finden sich entweder über gesteigerte Liefertreue oder durch Maschinenstundensätze bei Stillständen. Bei entsprechend durchgängiger Integration zwischen ERP-Software und MES lassen sich zudem durch die Verknüpfung mit Aufträgen der Ertrag und somit die Wirtschaftlichkeit berechnen. In der Regel lässt sich mit einer solchen Datenbasis auch die Geschäftsführung vom Sinn der Umsetzung bestimmter Optimierungsvorhaben schnell überzeugen.
