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Produktion 'just-in-sequence'

Im Takt der Lieferkette

Automobilzulieferer verbinden mit einer Produktion just-in-sequence vor allem, unabhängig von eigenen Produktionsbedingungen, Vorgaben ihrer Abnehmer bedienen zu müssen. Oft leiden darunter die eigenen wirtschaftlichen Ziele. Eine integrierte Ablaufplanung kann durch umfassende Sequenzoptimierung sowohl Automobilhersteller als auch ihre Zulieferer dabei unterstützen, ihre Prozesse effizient zu gestalten.

Bild: Psipenta

Die Automobilindustrie zählt zu den anspruchvollsten Branchen und wichtigsten Wachstumstreibern Europas. Durch die Individualisierung der Produkte auf Kundenwünsche hin – und damit den wachsenden Einfluss der Endkunden auf die Produktion – hat sich die Komplexität der Wertschöpfungskette in der Automobilindustrie stark erhöht. Hoher Innovations- und Kostendruck bei gleichzeitiger Komplexitätszunahme durch marktgetriebene Modell- und Variantenvielfalt stellen die Branche vor große Herausforderungen.

Schon lange zwingt die Explosion der Variantenvielfalt und die damit verbundene, wachsende Prozesskomplexität, Bestands- und Flächenproblematik die Fahrzeughersteller, Lieferumfänge nicht nur ‚just-in-time‘ (JIT), sondern auch ‚just-in-sequence‘ (JIS) festzulegen und eine sequenzgenaue Anlieferung durch ihre Zulieferer zu fordern. Diese liefern die benötigten Teile nach einem Pull-Prinzip nicht nur zum richtigen Zeitpunkt oder just-in-time ans Band, sondern in der richtigen Reihenfolge der Fahrzeuge an die richtige Position an der Montagelinie – und damit just-in-sequence. Hierfür werden von gängigenen JIS-Software-Lösungen Produktions- beziehungsweise Lieferaufträge für genau ein bestimmtes Teil zu einem bestimmten Zeitpunkt generiert und mit einer eindeutigen Vehicle Identification Number (VIN) und Sequenznummer versehen.

Dabei werden in der Regel drei Abrufe, so genannte JIS-Calls, in festgelegtem Tages-, Stunden- und Minutentakt vor Beginn der Montage vom Hersteller an den Lieferanten geschickt, um auf kurzfristige Konfigurationen durch den Kunden zu reagieren. Die Vorlaufzeit variiert in Abhängigkeit von der Entfernung zwischen Lieferanten und Endkunden bzw. Produktion und Montage.

Reihenfolgen IT-gestützt optimieren

Um einen ausgewogenen Produktionsfluss in Bezug auf Mensch und Maschine zu erreichen, bietet das Softwarehaus Psipenta das System PSI-JIS an. Die Lösung unterstützt über gängige JIS-Funktionalitäten hinausgehend eine Reihenfolgeoptimierung der Produktion beziehungsweise Montage, je nach Bedarf sowohl bei Fahrzeugherstellern als auch Lieferanten. Kern dieser Sequenzierung ist die Qualicisision-Technologie. Ein Einsatzszenario bei einem Fahrzeughersteller oder ‚Original Equipment Manufacturer‘ (OEM) kann sich zum Beispiel darauf beziehen, Mitarbeiter bei der Arbeit nicht zu überfordern.

Wenn ein Montagemitarbeiter am Band drei oder vier voll ausgestattete Fahrzeuge hintereinander bearbeitet, erfordert dies einen hohen Grad an Konzentration, mit dem Ermüdung einhergeht. Damit steigt logischerweise auch das Fehlerrisiko. Diese Arbeitssituation lässt sich durch eine ausgewogenere Sequenz, sprich weniger punktuelle Anspannung und dauerhaft gleichmäßigere Belastung, reduzieren. Sprachlich ausgedrückt könnte eine Vorgabe an die Software also lauten: Wenn ein voll ausgestattetes Auto montiert wird, dann soll das System den Ablauf so optimieren, dass möglichst ein Fahrzeug folgt, das einfach ausgestattet ist.

Widersprüchliche Anforderungen harmonisieren

Diese Anforderung für optimale Sequenzen in der Montage steht zum Teil im Widerspruch zu den Anforderungen an die Sequenzen in der Lackiererei: Diese möchte die Arbeitsgänge nach Farben der Fahrzeuge gruppieren und dabei die Farbwechsel von hellen zu dunklen Farben bevorzugen. Denn voll ausgestattete Fahrzeuge, die in der Montage zu hohen Arbeitslasten führen, werden überwiegend dunkel lackiert. Die sich aus solch unterschiedlichen Anforderungen beim OEM ergebende Komplexität der Sequenzierung übersteigt in ihren Kombinationsmöglichkeiten bei allem Fachwissen die menschliche Vorstellungskraft. Das betrifft neben Montage und Lackiererei auch den Rohbau. Auch dieser Bereich hat eigene Optimierungsziele hinsichtlich der Auftragssequenzen, die aus der Sicht der dortigen Ressourcen wie Schweißroboter oder Zuführkassetten festgelegt sind.


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