Friedrich: Jetzt fertigen wir fünf Typen in Einzelstück-Fließmontage. Für die Fließmontagelinie haben wir die Montage in Arbeitsschritte eingeteilt und 13 Stationen eingerichtet. Die ersten sechs durchläuft der Monteur mit seiner Maschine, danach wird die Elektrik installiert. Die 13 Arbeitskomplexe sind so eingeteilt, dass sie in acht Stunden erledigt werden können. Bei größeren Modellen können es bis zu zehn Stunden werden, aber jeder Schritt wird am selben Tag abgeschlossen, sodass die Maschinen im Tagestakt eine Station weiterbewegt werden können. Bei Bedarf werden die Monteure von Springern unterstützt, sodass die Atmosphäre entspannt bleibt. Wir stellen aber außerdem auch große Verzahnungsmesszentren unter anderem für die Windkraftindustrie her. Die vermessen Werkstücke mit Außendurchmessern bis 3,5 Meter, bei Bedarf auch bis zu acht Meter. Diese Modelle montieren wir weiterhin in Standplatzmontage, aber auch sie sind in das neue Planungs- und Visualisierungssystem eingegliedert. Vorteile wie Transparenz, Planbarkeit und Ordnung können wir dadurch auch hier weitgehend nutzen.
Kirschenfauth: Ja, auf jeden Fall. Wir visualisieren auf zentral angebrachten Monitoren die letzten 23 Tage für alle Projekte und alle Arbeitsstationen mit Materialbedarf und Status. Das ersetzt Besprechungen und schafft Transparenz für alle Bereiche, zum Beispiel auch für Einkauf und Lager. Kunden können Auftragsänderungen bis vier Wochen vor Fließmontagebeginn mitteilen. Zehn Tage vor Fertigungsbeginn beginnt der Countdown. Idealerweise müsste dann alles Material bei uns sein – alles, was fehlt, wird abgebildet. Da offen ersichtlich ist, wer den Mangel zu verantworten hat, ist der Anreiz sehr groß, selbst sicherzustellen, dass alles termingerecht vor Ort ist.
Friedrich: Damit unsere Maschinen letztendlich präzise arbeiten, müssen unsere höchst empfindlichen Messinstrumente äußerst vorsichtig gehandhabt werden. Für eine optimale Montagesituation richten wir die Rollwagen mittels Nivellierplatten aus. Strothmann hat nach einer Prüfung der Fundamente den Hallenboden aufgefräst und drei Schienenstränge und Nivellierplatten verlegt. Die Wagen wurden für unsere Zwecke angepasst. Sie werden per Hand bewegt. Durch Öffnen eines Druckluftventils werden sie auf die Nivellierplatten abgesenkt, damit erreichen wir eine absolut horizontale Ausrichtung. Zum Weitertransport werden sie dann mit einer kurzen Druckluftzuführung wieder auf Fahrthöhe gebracht. Das Beste an der Logistiktechnologie ist ihre Einfachheit. Sie erfüllt ihre Aufgabe, ist extrem leichtgängig, stabil und bisher äußerst zuverlässig.
Friedrich: Nach drei Tagen hatte sich jegliche Aufregung abgenutzt. Die Materialbereitstellung erfolgt jetzt völlig anders als zuvor. Schüttgut bringen die Logistiker direkt zur Arbeitsstation und füllen dort die Behälter. Die Bauteile stellen unsere Lageristen für jeden Auftrag auf einzeln bestückten Rollwagen bereit. Sie verwenden Moosgummiunterlagen mit den ausgestanzten Formen aller Komponenten, die die Teile schützen und gleichzeitig auf einen Blick anzeigen, ob das Material vollständig ist. Für einige Lieferanten hat es sich als sinnvoll erwiesen, ebenfalls dieses Bereitstellungssystem zu nutzen. Oder wir arbeiten mit Umlaufverpackungen.
Kirschenfauth: Wir haben im Zug der Terminplanung und Materialdisposition neu mit unseren Lieferanten verhandelt. Wenn wir jetzt einen Kundenauftrag erhalten, teilen wir ihnen mit, was wir benötigen werden, sodass sie eine grobe Kapazitätsplanung vornehmen können. Reichlich im Voraus bestellen wir dann für einen festen Termin. Im Gegenzug müssen sie Liefergarantien geben. Außerdem gehe ich davon aus, dass sich die verbesserte Transparenz und Planbarkeit auch auf die Wahrnehmung unseres Unternehmens auswirkt. Der Vertrieb kann das Übergabedatum jetzt früh mit den Kunden terminieren und ihnen auch mitteilen, wie lange sie Änderungen anbringen können. Für Kunden, die mehrere Geräte bestellen, können wir die Abnahmetermine möglichst zeitnah eintakten, sodass fertige Maschinen nicht lange bei uns stehen, ohne dass wir die Rechnung gestellt haben.
Friedrich: Die Durchlaufzeit ist geringer. Die Endmontage, die früher keine feste Zeitspanne hatte, dauert in der neuen Linie für jede Maschine maximal zehn Tage. Aufträge werden so eingetaktet, dass sie zum verabredeten Abnahmetermin fertig werden, sodass wir sie direkt nach Fertigstellung den Kunden übergeben können. Vorher standen fertige Maschinen oft noch für eine ganze Zeit bei uns. Jetzt geht im Grunde alles, was fertig ist, sofort raus.
Kirschenfauth: Ja, wir wollen die Vorteile des Systems auch in unseren anderen Geschäftsfeldern nutzen. Derzeit planen wir mit Strothmann eine Produktionslinie für vier Varianten einer Verzahnungsmaschine.
Rundschienen-Technologie für die Werkhalle
Die patentierte Rundschienen-Technologie von Strothmann, die auch bei Klingelnberg zum Einsatz kommt, ermöglicht spurtreuen Transport großer Lasten mit geringem Kraftaufwand: Eine einzelne Person kann bis zu zehn Tonnen von Hand bewegen, für schwerere Lasten stehen weitere Antriebslösungen zur Verfügung. Die Schienen lassen sich in verschiedene Fundamente von Bestandsgebäuden ebenso wie in neuen Fertigungsstätten montieren. Die Arbeiten zum Einbau der Schienen kann das Fertigungsunternehmen oder der Systemanbieter durchführen. Dafür wird der Boden mit Diamantschneidemaschinen aufgeschnitten und vorbereitet. Unter Verwendung von Nivelliergeräten und spezieller Montagevorrichtungen werden die Schienenstränge mit einer Höhentoleranz von rund einem Millimeter auf fünf Meter verlegt. Wenn das noch zu ungenau ist, kann mit zusätzlicher Nivelliertechnik eine ebene Ausrichtung erreicht werden. Der Anbieter integriert das Transportmittel auf Wunsch in ein Gesamtkonzept und unterstützt Anwender ab frühen Planungsphasen bis zur Inbetriebnahme von komplexen Montagelinien.
