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Präzisionsmessgeräte in Fließmontage

"Mit der richtigen Technologie kann man alles machen"

Im Rahmen seiner Lean Production-Strategie stellte Klingelnberg die Montage im Werk Hückeswagen von Standplatz- auf Fließfertigung im One-Piece-Flow um. Die Produktion der Präzisionsmessgeräte läuft nun über ein schienenbasiertes Transportsystem. Tomas Kirschenfauth, Chief Operating Officer, und Markus Friedrich, Leiter Montage, sprechen über Herausforderungen und Besonderheiten des Projekts.

Tomas Kirschenfauth, Chief Operating Officer bei Klingelnberg in Hückeswagen und Markus Friedrich, Leiter Montage bei Klingelnberg in Hückeswagen. Bilder: Klingelnberg

Herr Kirschenfauth, Sie haben einen wichtigen Bereich Ihrer Fertigung auf Fließmontage umgestellt. Was waren die größten Herausforderungen?

Tomas Kirschenfauth: Lean Production- und Lean Management-Prinzipien zu verfolgen hat für uns hohe Priorität. Es war immer klar, dass Fließfertigung mit einem ‚One Piece Flow‘ als die effizienteste Produktionsform das Ideal ist, dem wir möglichst nah zu kommen versuchen. Darum haben wir, als uns jetzt die Mittel dazu zur Verfügung standen, die Endmontage im Messgerätebau eingetaktet und auf Linie gebracht. Das haben wir verwirklicht, indem wir Arbeitsschritte definiert, Arbeitsstationen eingerichtet und eine Möglichkeit zum Transport geschaffen haben. Das alles waren große Herausforderungen, aber die größte war wohl, unsere Mitarbeiter zu überzeugen.

Die Belegschaft war mit Ihren Plänen nicht einverstanden?

Markus Friedrich: Unsere erfahrenen Werker waren felsenfest davon überzeugt, dass Präzisionsmaschinen, wie wir sie herstellen, nicht in Fließfertigung produziert werden können, weil die Transportschritte die empfindlichen Messinstrumente schädigen würden. Sicher spielte eine Rolle, dass man Fließfertigung traditionell mit Massenproduktion assoziiert. Den Meisten ging es vor allem um handfeste arbeitsorganisatorische Fragen: Würden sie sich in Zukunft nicht mehr frei bewegen können? Würden sie wie Roboter verplant sein? Aber wir konnten erklären, dass das primäre Ziel ja nicht eine stumpfe Erhöhung der Arbeitsbelastung war, sondern im Gegenteil eine Reduzierung unproduktiver, lästiger Hilfsarbeiten. Wir legten das Augenmerk voll auf die Arbeitsschritte und setzen uns das Ziel, alles Unnötige zu reduzieren und die essenziellen Aufgaben möglichst geordnet und transparent zu gestalten.

Dieses Vorgehen hat dann die Mitarbeiter überzeugt?

Kirschenfauth: Das und die eigene Anschauung. Ich hatte Lösungen für die Fließfertigung von Großmaschinen recherchiert und war dabei auf Deckel Maho gestoßen. Die montieren ihre Werkzeugmaschinen auf Transportplattformen von Strothmann. Die Taktzeiten betragen circa siebeneinhalb Stunden, vergleichbar mit unserer Fertigung. Wir haben für unsere Monteure eine Besichtigung in Pfronten organisiert. Dort werden Fräsmaschinen und -bearbeitungszentren in Fließmontage fertiggestellt. So konnten sich unsere Facharbeiter ein eigenes Bild machen. Im Gespräch mit den Deckel Maho-Monteuren, die seit über acht Jahren in dieser Form arbeiten, haben unsere Werker von Skepsis auf Interesse umgeschaltet: Sie wollten wissen, wie die Fließfertigung sehr großer Maschinen funktioniert. Und nicht zuletzt konnten sie sich einen Eindruck über die Arbeitsatmosphäre verschaffen. Die Rückmeldungen waren danach schon deutlich positiver.

Friedrich: Der Konsens war in etwa: „Mit der richtigen Technologie kann man alles machen.“

Herr Friedrich, wie sah die Ausgangssituation in der Fertigung bei Klingelnberg aus, bevor Sie umgebaut haben?

Friedrich: Bisher hatten wir alle Geräte und Messzentren in Standplatzmontage gefertigt, also mussten stets alle Bauteile an die einzelnen Arbeitsstationen gebracht werden. Wenn Teile fehlten, verschob sich die Weiterarbeit und die Monteure wandten sich zwischenzeitlich anderen Projekten zu. Anhand der Kapazitätsplanung konnten wir abschätzen, in welcher Kalenderwoche wir eine Maschine fertigstellen würden. Es gab aber keinen belastbaren, genaueren Zeitplan. Wir konnten erst dann einen Abnahmetermin mit den Kunden vereinbaren, wenn eine Maschine fertig war. Hinzu kam, dass die Bestandteile einer Bestellung in der Regel nicht zur gleichen Zeit abnahmebereit waren. Also standen fertige Maschinen unnötig lange bei uns. Und natürlich müssen wir noch die Maschinen hinzuzählen, die in der Endmontage waren, an denen aber gerade nicht gearbeitet wurde.

 
Bild: Klingelnberg

Messgeräteproduktion für den weltweiten Markt

Die in siebter Generation familiengeführte Klingelnberg-Gruppe mit Hauptsitz in Zürich beschäftigt etwa 1.000 Mitarbeiter, darunter 170 Ingenieure in Forschung und Entwicklung. Ein Ergebnis der Entwicklungsarbeit sind 93 angemeldete Patente in den vergangenen fünf Jahren. Der Hersteller agiert weltweit in drei Geschäftsbereichen: Entwicklung und Herstellung von Maschinen mit dem Schwerpunkt Kegelradmaschinen, Geräte zur Messung von Verzahnungen und rotationssymmetrischen Bauteilen sowie Fertigung hochpräziser Getriebekomponenten. Das Aufgabenspektrum der Präzisionsmessgeräte reicht von der Vermessung von Werkzeugen über Verzahnungen jeglicher Art bis hin zu Getriebekomponenten mit einem Durchmesser von mehreren Metern. Eine einzelne Maschine kann in einer Aufspannung Verzahnungen, Geometrie, Formabweichungen und Rauheiten messen. Zu den Zielmärkten des Unternehmens zählen unter anderem die Automobilindustrie, der Schiffbau, die Windkraftindustrie und der Getriebebau. Zudem unterhält der Technologie-Anbieter ein weltweites Netzwerk von Service- und Vertriebsniederlassungen, beispielsweise in den USA, Mexiko, Japan und Indien. Die Fertigungsstätten in Zürich, Hückeswagen und im nordwestungarischen Györ produzieren nach Lean Production- und Lean Management-Gesichtspunkten und orientieren sich dabei unter anderem an 5S- und Kaizen-Prinzipien. Daher setzt das Unternehmen auch auf ‚Closed Loops‘, also Mechanismen zur Ergebnisrückmeldung, Erfolgskontrolle und Prozessanpassung.

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