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Planungssicherheit für die Konfektionierung

Das Unternehmen Daedler hat sich auf die Fertigung und Konfektionierung unter anderem von Teichfolien, Schutzhüllen und Systemen für den Hochwasserschutz spezialisiert. Um Produktionstermine möglichst zuverlässig planen zu können, hat sich der Familienbetrieb für die Einführung einer Produktionsmanagement-Software entschieden.



Bild: Daedler

Die Schattenseiten einer manuellen Produktionsplanung bringt Karsten Daedler im Rückblick auf den Punkt: „Ich vergleiche das immer mit einem Kartenspiel. Wenn ich fünf Karten auf der Hand habe, dann habe ich den Überblick. Spätestens bei der 30. Karte bricht das System zusammen und man verliert den Überblick. Und das ist mit unserem Werkstattleiter und den Fertigungsaufträgen fast passiert.“ Der Inhaber und Geschäftsführer von Daedler, einem 30 Mitarbeiter starken Familienbetrieb in Trittau bei Hamburg, hat sich für die Einführung eines Manufacturing Execution-Systems (MES) entschieden. Der Familienbetrieb fertigt und konfektioniert unter anderem Teichfolien, Sonnensegel, Schutzhüllen, textile Architektur und widerstandsfähige Systeme für den Hochwasserschutz. Das Unternehmen soll auch in Zukunft halten, was es gegenüber Kunden verspricht – bei jedem Auftrag und jedem Termin.

Schneller Überblick zu Aufträgen und Personal

Nach einer Marktsondierung entschied sich der Nachfahre eines Segelmachers für die Software-Lösung Cronetwork von Industrie Informatik. Zu den Anforderungen zählten neben dem benötigten Funktionsumfang auch Release- und Webfähigkeit. Die Anbindung an das Enterprise Resource Planning-System (ERP) war ebenfalls ein zentraler Punkt. „Diese MES-Lösung liefert uns als ein System alle Daten zu Aufträgen und Personal, die wir brauchen“, sagt Daedler. So bestimmen heute neben Finanzbuchhaltung, Materialwirtschaft und Warenwirtschaft des ERP-Systems die Module ‚Feinplanung‘, ‚Betriebsdatenerfassung‘ (BDE) und ‚Personalzeiterfassung‘ (PZE) die IT-Umgebung bei Daedler. „Die Anschaffung war für uns als kleineres Unternehmen eine sehr große Investition, die aber unsere Zukunft sichert und sich in kurzer Zeit mehr als rentiert hat“, sagt der Geschäftsführer. Herzstück der Produktion sind drei Hochfrequenz-Schweißmaschinen, die mit einer Anlagenlänge von 66 Metern in Deutschland nahezu einmalig sind. So können auch sehr lange Nahtverbindungen präzise, schnell und effizient gearbeitet werden. Zusätzlich zeichnen die Maschinen jeden einzelnen Takt während des Schweißens auf und belegen ihre Arbeit durch Prüfprotokolle. Komplettiert wird der Maschinenpark durch weitere Schweißgeräte, Cutter, eine Zugprüfmaschine und zahlreiche Nähmaschinen. Eine engmaschige Qualitätskontrolle – bei der jede einzelne Naht und alle vernähten Stoffe beispielsweise einer Abdeckplane oder eines ganzen Zirkuszeltes auf Reißfestigkeit überprüft werden – sorgt für Produktqualität und Sicherheit. In dieser Fertigungsumgebung stehen für BDE und PZE vier Terminals an zwei Standorten für die Mitarbeiter-Identifikation sowie die Auftragsanmeldung über Barcode bereit. Über den Aufruf einer Zusatzfunktion können sich Mitarbeiter auch materialspezifische Dokumente anzeigen lassen. Der Produktionsinfo-Viewer liefert Informationen über zu fertigende Aufträge. Aus sogenannten Discoverer-Berichten können dann Auswertungen vorgenommen werden, die grafisch aufbereitet den berechtigten Mitarbeitern bereitgestellt werden. Standard-Auswertungen werden täglich per Server generiert. Diesen Analysen können beispielsweise die abgeschlossenen Aufträge des Vortages mit entsprechenden Soll-Ist-Vergleichszahlen entnommen werden.



Daterfassung am Cutter: An Online-Terminals werden Personal- und Betriebszeiten erfasst. Das aktuelle Planungsbild – wer arbeitet in welchem Schichtmodell, wer hat Urlaub, wer ist krank – ist auf einem zentralen Monitor für alle Mitarbeiter sichtbar. Bild: Daedler

Produktionsfortschritt: Jederzeit auskunftsfähig

„Mit unserer Betriebsdatenerfassung haben wir eine werkseitige Qualitätskontrolle geschaffen, die auch unseren Kunden zugutekommt“, sagt Daedler. Einerseits berechnet das System dazu permanent Produktions-, Personal- und Maschinendaten wie Bearbeitungszeiten, Stückzahlen, Auftragsstatus und Laufzeiten. Andererseits dokumentiert die BDE-Lösung jeden Arbeitsschritt und gibt Zwischenmeldungen aus. Dadurch sei man in der Lage, Kunden auf Anfrage jederzeit den aktuellen Status ihres Auftrages zu nennen. Die Software virtualisiert heute alle Aufgaben und unterteilt jeden Auftrag in Arbeitsgänge. Ein neuer Auftrag wird sofort in die Abläufe integriert – vom Start- bis zum Fertigstellungstermin und von der Formfindung bis zum Versand. Dabei werden auch Mitarbeiterqualifikation, Personalverfügbarkeit und Maschinenauslastung berücksichtigt. Das System stellt sowohl eine Vorwärtsplanung – ausgehend vom Start des Auftrags – als auch eine Rückwärtsplanung – ausgehend vom Fertigstellungstermin – zur Verfügung. Seit der Änderung der Auftragsstruktur im ERP-System und dem Erstellen einer Schnittstelle zum MES Mitte des Jahres 2011 liefert das Unternehmenssystem auch die Arbeitsgangbeziehungen zwischen den Aufträgen mit, sodass in der Plantafel Abhängigkeiten zwischen den Aufträgen dargestellt und berücksichtigt werden können. „Der Fortschritt eines Kundenauftrags ist für uns dadurch wesentlich besser erkennbar“, sagt Daedler.

17.300 Kubikmeter in weniger als 14 Tagen

Das zeigte sich auch bei einem Auftrag der Blowup Media Project GmbH. Daedler stellte als Partner des Hamburger Druck- und Mediendienstleisters einen Fertigungsrekord auf: Aufgabe war es, in nur 14 Tagen – statt der vom Geschäftsführer in einer ersten Kalkulation hochgerechneten zehn Wochen – ein 17.300 Kubikmeter großes Riesenplakat oder ‚Blow Up‘ für das World Trade Center in Dubai zu konfektionieren. Das Team übertraf das enge Timing sogar und fertigte das riesige Werbemittel in nur zehn Tagen aus insgesamt 164 Bahnen mit 130 Metern Länge und acht Metern Breite. Das Plakat wurde für den sich erstmalig jährenden Amtsantritt von Scheich Mohammed Bin Rashid Al Maktoum produziert und stellt eine Sonderbriefmarke mit dem Konterfei des arabischen Staatsmannes dar. „Das ganze Projekt war eine menschliche Riesenleistung einschließlich der Just-In-Time-Lieferung“, bilanziert Daedler. Ohne das Produktionsmanagement-System wäre die Aufgabe nicht zu schaffen gewesen. Entsprechend schätzt der Unternehmer die elektronische Plantafel und PZE als ‚Halsschlagader‘ des Betriebs ein. Entscheidungen, wann Schicht gearbeitet wird, welches Schichtmodell in Frage kommt oder wie viele Schichten gefahren werden, sind für den Einzelfertiger elementar. Diese wichtigen Informationen kommen aus dem MES. Risikobehaftete ‚Bauchentscheidungen‘ gehören damit der Vergangenheit an.




Die Produktion eines riesigen ‚Blow-Up‘ für das World Trade Center in Dubai konnte Daedler in weniger als zwei Wochen abschließen. Bild: Daedler

Standardlösung schafft Planungssicherheit

„Dank der genauen Daten aus Cronetwork haben wir neben einer deutlichen Zeitersparnis auch eine immense Reduzierung der Kosten, denn es kam immer mal wieder auch zu krassen Fehlentscheidungen, die dann richtig Geld gekostet haben. Das haben wir mit dem MES jetzt im Griff – und keine Leerschichten mehr“, sagt Daedler. Das Unternehmen profitiere von hoher Planungssicherheit, nicht zuletzt aufgrund präziser Fein- und Schichtplanung. Neben Zeitkonten und Urlaubsplanung sind im System auch die komplexe Überstundenregelung mit Zuschlägen sowie acht Arbeitszeitmodelle abgebildet, sodass jeder Mitarbeiter ohne großen Aufwand pünktlich und fehlerfrei den korrekten Lohn bekommt. Als wesentliche Nutzenaspekte der Software, die das Unternehmen nahezu im Standard nutzt, hebt der Geschäftsführer die komfortable Unterstützung der Arbeitsvorbereitung bei der Planung, hohe Planungssicherheit, die Reduktion der Durchlaufzeiten, hohe Transparenz in der Fertigung sowie eine Optimierung der Liefertreue hervor. Der Produktionsbetrieb hat im Jahr 2011 insgesamt 1,5 Millionen Quadratmeter Material verarbeitet. Der Firmenchef erklärt: „Das Auftrags-Volumen im Bereich der Biogasanlagen wäre ohne die MES-Lösung nicht zu stemmen gewesen. 2011 war für uns schließlich das beste Jahr der Firmengeschichte.“ Relativ stressfrei sei man durch dieses Rekordjahr durchgegangen: Daedler konnte dreischichtig planen und bei Spitzen problemlos auch Zeitarbeiter dazu holen.


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