Worthington Cylinders setzt seit Jahren Standards bei der Produktion nahtloser Stahlflaschen. Als die Umstellung der manuell geführten Plantafel auf ein Feinplanungssystem anstand, entschied sich der Betrieb für den Einsatz einer eng integrierten Produktionsmanagement-Software.
Als Tochterorganisation der Worthington Industries Group beschäftigt Worthington Cylinders rund 330 Mitarbeiter. 600.000 nahtlose Rohr- und Blockflaschen für Industriegas, Medizin- und Lebensmittelindustrie, CNG, Feuerlöschsysteme, Atemluft, Rettungsausrüstung und andere Einsatzzwecke werden jährlich in Fließfertigung produziert. Das Unternehmen liefert seine breite Produktpalette in 70 Länder. Dabei werden in der Fertigung auf allen Ebenen kontinuierlich Maßnahmen getroffen, um sichere Produkte in hoher Qualität zu liefern sowie schnell und flexibel reagieren zu können. Im IT-Bereich galt es allerdings, eine letzte große Schwachstelle im Informationsfluss zu beseitigen: Die Planung erfolgte noch manuell mit einer Kombination aus Microsoft Access und Papier.
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Eine integrierte Feinplanung per Manufacturing Execution-System (MES) sollte daher bestehende Medienbrüche weitgehend auflösen und den Aufwand für Datenabgleich und Datenpflege reduzieren. Eine wichtige Anforderung waren dabei flexible Schnittstellen für die Integration in die Enterprise-Resource- Planning-Lösung (ERP) SIS sowie die intern entwickelte Anwendung für die Betriebsdatenerfassung (BDE). „Unsere Planungsqualität war durch das hohe Know-how und die lange Firmenzugehörigkeit der Planer zwar in Ordnung, aber das Planungsverfahren war sehr aufwändig. Rückmeldungen wurden einmal täglich auf das Planungspapier eingetragen, was hohen Aufwand bedeutete und nicht die gewünschte Datenaktualität brachte“, erläutert Thomas König, Leiter des MES-Projekts bei Worthington.
Die hochautomatisierte, verkettete Produktion mit Produktionsstufen von den formgebenden Prozessen über die Vergütung, kaltbearbeitete Produktionsschritte und Lackierung bis hin zur Qualitätskontrolle stellt dabei eine Herausforderung in der Planung dar – 2.500 Flaschen pro Tag werden im Drei- und Vier-Schichtbetrieb auftragsbezogen gefertigt. Um Rüstzeiten zu minimieren und möglichst effizient zu produzieren, werden passende Aufträge in einer Losfertigung zusammengefasst und in den Flaschenspeichern zwischengepuffert. Die Planung erfolgt stark automatisiert, dazu sind Strategien für eine Reihung beziehungsweise Vorreihung der Aufträge hinterlegt. Nach fünf relevanten Rüstkriterien wird am Engpass hierarchisch automatisch eingeplant: Erst werden alle gleichen Durchmesser zusammengefasst, innerhalb dessen erfolgt die Optimierung nach Bodenform, innerhalb derer eine Optimierung nach Wandstärke und so weiter.
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Der Planer greift manuell nur für das ‚Feintuning‘ bei Engpassanlagen ein. Die Planung der nachfolgenden Prozesse in der verketteten Fließfertigung erfolgt dann automatisch. Es wird in einer Linie gefertigt, daher muss das System zudem dafür sorgen, dass die Reihenfolge der Arbeitsgänge auf einer Maschine nicht verändert wird. „Die Feinplanung ist für uns die Basis um in Richtung einer papierlosen Fertigung zu gehen. Sie ermöglicht es uns, eine Reihe von Folgeprojekten zu initiieren“, betont König. Entsprechend sensibel war die Entscheidung für ein Feinplanungssystem. Nach einem detaillierten Evaluierungsprozess fiel die Wahl im Sommer 2012 auf den Linzer Anbieter Industrie Informatik und die Lösung Cronetwork. „Uns haben nicht nur die Produktfeatures und die internationale Referenzliste überzeugt, sondern auch das Know-how und der persönliche Einsatz bis in die Geschäftsleitungsebene. In der Implementierungsphase war die Zusammenarbeit der einzelnen Teams vorbildlich“, resümmiert der Projektverantwortliche.
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