'Form follows function' lautet ein grundlegendes Prinzip im Design. Nach dieser Maxime sollte die IT den Geschäftsanforderungen folgen – auch bezogen auf das Zusammenspiel von Produktion und Business-Welt. Um dabei eine agile Anpassung der Infrastruktur zu erreichen, setzt der Automatisierungskonzern Festo auf IT als Innovationsgeber und nicht als 'Bremse'. Das zeigt auch ein Pilotprojekt zur standardisierten Anbindung der Produktion an das führende Unternehmenssystem über OPC UA.

Bild: Festo

Die Festo AG fokussiert als globaler Lösungsanbieter für die Fabrik- und Prozessautomation industrielle Anwendungen rund um die Pneumatik und bedient mit 250 Standorten rund 300.000 Kunden aus 200 Branchen mit entsprechend vielfältigen Anforderungen, die es zu erfüllen gilt. Um in diesem Umfeld eine führende Position zu behaupten, ist es überlebensnotwendig, auf den wachsenden Wettbewerb und die immer schneller wechselnden Kundenwünsche auch mit einer hochautomatisierten Kundenauftragsfertigung flexibel reagieren zu können. Das Ziel von Lutz Seidenfaden und seinem Team ‚Global Factories‘ der Corporate IT des Technologiekonzerns ist in diesem Kontext, als Innovationsgeber für das Business flexibel und vorausschauend agieren zu können.

IT muss zukünftige Agilität der Produktion sicherstellen

Um dem Business immer einen Blick auf die Produktion geben zu können, hat Festo bereits frühzeitig begonnen, das im Unternehmen eingesetzte Enterprise Resource Planning-System (ERP) des Walldorfer Anbieters SAP tief in die Fertigungsprozesse zu integrieren. Zum Einsatz zur Verbindung zwischen den Steuerungen der hochautomatisierten Linien und dem SAP-Produktionsmodul PP kommen dabei vielfach noch eigenentwickelte, proprietäre Technologien. Als Basis der Kommunikation dienen SPS-Funktionsbausteine, die über TCP-Sockets sowohl mit Oracle-Datenbanken als auch mit umfangreichen ERP-Zusatzentwicklungen kommunizieren. Stückzahlen, Mengen und Zeiten werden hierbei manuell und automatisiert von Produktionsanlagen zurückgemeldet. Die Herausforderung besteht mittlerweile darin, die Heterogenität der Produktionslandschaft zu managen und die Produktionsanlagen mit vertretbarem Aufwand an die IT Backend-Systeme anzubinden oder flexibel untereinander zu vernetzen.

Schrittweise Abkehr von proprietären Systemen

Gleichzeitig investiert Festo stetig in die Erneuerung der Produktionsanlagen, um die Technologie auf dem aktuellen Stand zu halten. Proprietäre Systeme zeigen vor diesem Hintergrund den Nachteil, dass sie mit Unternehmensressourcen gepflegt und weiterentwickelt werden müssen. Diese Mittel stehen dann nicht zur Verfügung, um die eigenen Prozesse und Dienstleistungen für die – auch internen – Kunden zu optimieren. Daher setzte sich das Unternehmen im Rahmen eines Pilotprojektes das Ziel, künftig Maschinen und Anlagen über standardisierte IT-Schnittstellen anzubinden und so Betreuungsaufwände bei der IT zu reduzieren. Die so gewonnenen Kapazitäten können nun eingesetzt werden, um schnell und agil auf Prozessänderungen zu reagieren. Dabei wurde der zunehmend stärker verbreitete OPC UA-Standard als mögliches Kommunikationsprotokoll in Betracht gezogen. Das Protokoll beseitigt die grundlegenden Einschränkungen der OPC Classic Technologie, die noch auf DCOM basierte.

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Datum:7. April 2014

Autoren:

Themen: Fertigungsnahe IT, Industrielle IT, Manufacturing IT

Schlagwörter: Manufacturing-IT, OLE for Process Control (OPC), OPC Unified Architecture, Shop Floor-Konnektivität

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