Um im anspruchsvollen Wettbewerbsfeld mithalten zu können, setzt die Maschinenfabrik Bernard Krone GmbH in der Landmaschinen-Fertigung in Spelle auf softwaregestütztes Produktionsmanagement. Bei dem Schritt hin zur papierlosen Produktion profitiert das Unternehmen insbesondere durch die Echtzeit-Planung gegen reale Kapazitäten.
Das Portfolio der Krone-Tochtergesellschaft Maschinenfabrik Bernard Krone GmbH in Spelle ist auf Maschinen für die High-End-Landwirtschaft mit hoher Leistung ausgerichtet. Ein Beispiel dafür bietet der stärkste Häcksler der Welt, der Big X 1100 mit über 1.000 PS Motorleistung. Für die effiziente Gestaltung von Fertigungs- und Ressourcenmanagement spielt der Einsatz von produktionsnaher IT eine wichtige Rolle: Im Unternehmen werden bereits seit dem Jahr 1993 die Anwesenheitszeiten der Mitarbeiter und seit 1996 auch die Auftragsdaten elektronisch erfasst. Allerdings kamen dazu über Jahre hinweg Insellösungen zum Einsatz. Auch bedingt durch die technologische Überalterung der Systeme sollte diese Infrastruktur im Jahr 2006 durch ein umfassend einsetzbares Manufacturing Execution-System (MES) abgelöst werden. Denn trotz der vorhandenen Software-Tools boten viele Fertigungsprozesse der Maschinenfabrik noch Optimierungspotenzial: Die Fertigungsplanung und -steuerung erfolgte über Excel-Listen, was eine Kapazitätsplanung auf Basis von Ist-Werten unmöglich machte. Mengen und Störungen wurden nur schichtweise erfasst und letztere auf Gemeinkosten verbucht.
Dies verhinderte ein standardisiertes und nachhaltiges Controlling. Von der MES-Einführung erwarteten die Verantwortlichen konkrete Ansatzpunkte für eine signifikante Verbesserung der Maschinen- und Personalauslastung, die Optimierung der Arbeitsabläufe, eine gesteigerte Mitarbeitermotivation, eine präzisere Fertigungssteuerung inklusive Kapazitätsplanung auf Basis von Ist-Werten, die Beseitigung von Störungen und deren genaue Verrechnung auf Betriebsmittelkonten. In Summe sollte dies zu einem nachhaltigen und transparenten Controlling führen. Krone entschied sich im Projektverlauf für die Lösung Hydra der MPDV Mikrolab GmbH, da das System die meisten Anforderungen bereits im Standard erfüllen konnte und somit bei der Integration weniger Anpassungen notwendig waren. An der Einführung waren die Bereiche Produktion, Controlling, EDV, Personal und Betriebsrat beteiligt, um möglichst alle nötigen Entscheidungen innerhalb des Projektteams treffen zu können.
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In der ersten Phase wurde das bestehende System zur Betriebsdatenerfassung durch das Betriebsdatenerfassungsmodul (BDE) der neuen Software abgelöst. Im gleichen Zug wurden System-Module zur Personalzeiterfassung (PZE) und Zutrittskontrolle (ZKS) implementiert. Diese Basisinstallation war der Grundstein für spätere Erweiterungen um zusätzliche MES-Module sowie den Rollout auf weitere Abteilungen und Werke. Besonders wichtig war dieser erste Schritt für die Errechnung übergreifender Kennzahlen zur Verwendung in späteren MES-Projekten, wie zum Beispiel der Leistungslohnerfassung. Im Laufe der Systemeinführung wurde auch der Umgang mit Fertigungsaufträgen durch die Anbindung der Produktionsmanagement-Software an das führende Enterprise Resource Planning-System (ERP) des Anbieters SAP erleichtert: Die Anmeldung von Arbeitsgängen wird nun zusammen mit den Personendaten erfasst und dokumentiert. Somit können die bisher lediglich geschätzten Sollvorgaben für Fertigungsaufträge überprüft und in vielen Fällen an die Realität angepasst werden, was wiederum als Basis für die Optimierung der Fertigungsplanung dient.
Im Jahr 2010 wurde die Software-Installation dann um die Maschinendatenerfassung (MDE) sowie später den Hydra-Leitstand (HLS) erweitert. Anschließend wurde mit dem Modul Leistungslohnermittlung (LLE) die Prämienentlohnung neu gestaltet. Im Zuge der Einführung der Maschinendatenerfassung wurde auch die Anordnung der Maschinen optimiert: Wo früher jeder Mitarbeiter genau zwei Maschinen zu bedienen hatte, können nun mehrere Werker flexibel mehrere Maschinen betreuen. Aktuell sind jeweils zwei Maschinen über eine Siemens S7-Steuerung und OPC-Schnittstelle an ein BDE-Terminal angeschlossen. Durch die räumliche Optimierung sind die Maschinen nun wesentlich besser einsehbar, sodass eine flexiblere Nutzung möglich ist. Dies wird durch den Einsatz von mehrfarbigen Signalleuchten zur Anzeige von Maschinenstatus wie Störung, Produktion oder Stillstand unterstützt. Um die Flexibilität bei der manuellen Datenerfassung zu steigern, ist geplant, in naher Zukunft die Anzahl der BDE-Terminals zu verdoppeln, sodass jeder Maschine ein eigenes Terminal zugeordnet ist. Dies erleichtert dann auch die Zuordnung von Störgründen, welche bei längeren Stillständen vom jeweiligen Werker nach Auswahl aus einer Liste eingegeben werden. Durch die zeitnahe Meldung von Störungen können die entsprechenden Kosten sofort korrekt verbucht werden, was wiederum die Forderung nach einem transparenten Controlling erfüllt. Die automatische Mengenerfassung an den Maschinen erleichtert auch die Planung der Folgeaufträge, da jetzt frühzeitig erkennbar ist, ob die geplante Sollzeit eingehalten werden kann. Von der automatisch erfassten Gesamtmenge wird manuell der Ausschuss abgezogen. Es verbleibt die Gutmenge, die so an das ERP-System zurückgemeldet wird.
Kundenaufträge werden bei Krone im ERP-System erfasst, im Rahmen der Grobplanung in Fertigungsaufträge umgewandelt und mittels Idoc-Schnittstelle an das MES übergeben. In der grafischen Plantafel des Software-Leitstands werden die Arbeitsgänge aus dem Gruppenvorrat auf die jeweiligen Maschinen und Montageplätze verteilt. Hierbei berücksichtigen die Fertigungsplaner in erster Linie die Ecktermine und die Auswahl einer Maschine, auf welcher der zu produzierende Artikel standardmäßig läuft. Anhand des Kapazitätshistogramms versuchen die Planer, das zur Verfügung stehende Personal möglichst optimal auszulasten. Zudem erfolgt eine Abstimmung der Auftragsreihenfolge mit den Maschineneinrichtern. Ein wesentlicher Vorteil gegenüber der Planung mit Excel-Listen besteht darin, dass die tatsächliche Maschinenkapazität berücksichtigt wird. Der Planer erhält so deutlich mehr Übersicht über die Fertigung und deren aktuellen Zustand, da Maschinenstillstände genauso angezeigt werden wie die Auswirkungen geplanter Wartungen auf die Verfügbarkeit. Durch die Planung gegen reale Kapazitäten steigt die Wahrscheinlichkeit, den ursprünglichen Produktionsplan in der Realität umsetzen zu können.
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Sollte es zu unerwarteten Störungen in der Produktion kommen, werden entstehende Engpässe sofort erkannt. Der Planer kann reagieren und Fertigungsalternativen einstellen. Dies wiederum führt letzten Endes zu einer höheren Liefertreue gegenüber den Kunden und zur Verbesserung der Produktivitätskennzahlen im Hinblick auf Nutzungs- und Wertschöpfungsgrad. Eine besondere Herausforderung stellt sich bei der Belegung von Bearbeitungszentren, die mehr als einen Artikel zur gleichen Zeit bearbeiten können. Hierfür wurde eine kundenspezifische Anpassung im MES realisiert. Die eingeplanten Arbeitsgänge werden nach der Belegung am BDE-Terminal der jeweiligen Maschinen angezeigt und können mittels Scan eines Bar-codes auf den Papieren des Fertigungsauftrag angemeldet werden. Zurzeit werden Fertigungsaufträge noch in Papierform in die Fertigung gebracht, da weitere logistische Prozesse damit verbunden sind. Es wird aber bereits über die Reduzierung des Papieraufkommens nachgedacht, da das eingesetzte System auch eine komplett papierlose Produktion unterstützen kann.
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