Die wesentliche Aufgabe der Produktionsmanagement-Software der GEA Refrigeration besteht darin, Fertigungsstücklisten individuell an die Kundenanlage anzupassen. Manche Produkte enthalten mehr als 500 verschiedene Teile und werden damit so komplex, dass sie bis zu zehn verschiedene Unterebenen enthalten. Zudem müssen die Daten an den jeweiligen Auftrag angepasst werden. Verantwortlich für die Betreuung des ERP-Systems ist Anja Ritter (Bild). Bild: Psipenta Software Systems GmbH

Mobile Barcode-Scanner liefern Vor-Ort-Informationen

Seit der Einführung der Betriebsdatenerfassung (BDE) des Systems sind auch Barcode-Scanner in den verschiedenen Abteilungen angeschlossen. „Die Ware direkt am Eingang zu buchen, ist eine wesentliche Erleichterung“, sagt Ritter. Auf diese Weise erfolge die Zuordnung der Teile schneller und sicherer, zudem sei die Verwechselungsgefahr geringer. Die Erfassung, Auswertung und Archivierung der Daten geschieht über das Modul Psipenta mobile sowohl online als auch off-line. Wichtig ist nach Ritters Aussagen vor vor allem, die Daten dort zu erfassen, wo sie anfallen – also beim Wareneingang und im Lager. Die Barcode-Scanner stecken in einer Halterung auf dem Gabelstapler, sind über WLAN mit dem ERP-System verbunden und können die Informationen an jedem beliebigen Punkt im Werk abrufen. „Allerdings buchen wir Sammelentnahmen direkt im System, denn dies hat sich als schneller erwiesen als die Einzelbuchung am Lagerplatz über WLAN“, erklärt die Managerin.

Der Lagerverwalter fährt die einzelnen Positionen der Stückliste ab, verstaut die Teile in mehreren Gitterboxen und fährt sie an die entsprechenden Montageplätze. Die Daten werden beim Verlassen des Netzes automatisch zwischengespeichert und beim Wiedereintritt ins Netz synchronisiert. Auf diese Weise hat der Lagerverwalter immer den aktuellen Überblick zu Lagerbeständen und Materialbewegungen. Auf dem Scanner werden Artikelnummern und -journale angezeigt sowie Fragen beantwortet, wer welche Menge von welchen Artikeln in einer Baugruppe verwendet. Dies geschieht mittels Reports aus der Rückmeldenummer. Sollte sich in der Produktion herausstellen, dass ein Teil fehlerhaft oder falsch gebucht ist, dann scannt der Lagerarbeiter in Zusammenarbeit mit dem Vorarbeiter die entsprechende Stücklistenposition und führt das defekte Teil zurück ins Lager. Der kleine Bildschirm des Scanners zeigt die entsprechenden Bestandsinformationen.



Die Barcode-Scanner stecken in einer Halterung auf dem Gabelstapler, sind über WLAN mit dem Unternehmenssystem verbunden und können Informationen an jedem beliebigen Punkt im Werk abrufen. Der Lagerverwalter fährt die einzelnen Positionen der Stückliste ab, verstaut die Teile in mehreren Gitterboxen und fährt sie an die entsprechenden Montageplätze. Die Daten werden beim Verlassen des Netzes automatisch zwischengespeichert und beim Wiedereintritt ins Netz synchronisiert.
Bild: Psipenta Software Systems GmbH

Handheld-Geräte in der Qualitätssicherung

Die Handheld-Geräte werden auch von Mitarbeitern in der Qualitätssicherung (QS) eingesetzt: Das Qualitätsmanagement kann anhand der Wareneingangsnummern auf den Lieferscheinen die entsprechenden Zertifikate für die Kundendokumentation im System und der angehängten Access-Datenbank hinterlegen. Später können diese Informationen der Dokumentation der entsprechenden Anlage beigelegt werden. Bisher wurden all diese Daten doppelt erfasst. Die Fertigungsstücklisten dienen auch systemintern für die Verwaltung der Maschinendokumentation; in der Datenbank sind entsprechende Übersetzungstabellen für jede Landessprache und Bilder hinterlegt. Über Zusatzbezeichnungsfelder können vom Psipenta-System aus Kennzeichen gelesen und einer Access-Datenbank übergeben werden, die dann ihrerseits auf die richtigen Ordner mit den Bildern zugreift. Der Sachbearbeiter für die Dokumentation muss dann nur noch alles ausdrucken und bereitlegen.

Umfassende Informationen zu Fertigung und Maschinen

Zukünftig soll die BDE auch aktuelle Informationen über den Zustand in der Fertigung hinsichtlich der Fertigungsaufträge, Arbeitsplätze oder Maschinen liefern. Hierzu unterstützt die Software die Erfassung aller Ereignisse, die für den Auftragsfortschritt und die betriebliche Kostenrechnung von Bedeutung sind. Anhand der Rückmeldenummer und des Fertigungsjournals kann auch angezeigt werden, wie die Materialbereitstellung ablief. „Mit der Einführung des BDE-Systems sehen wir jetzt besser, welche Prozesse man optimieren kann“, sagt Ritter. „Bisher buchten wir im Verdichterbau Sollstunden gleich Iststunden. Mit dem System haben wir jetzt auch für die Sonderausführungen eine exaktere Kalkulationsgrundlage.“ Auf der Agenda der Kältetechniker stehen noch die Einführung eines Fertigungsleitstands und die Anbindung der Maschinen an das BDE-System. Durch die exakte Erfassung der Maschinenstunden entsteht dann ein besserer Blick auf den Fertigungsprozess – dies öffnet dem Unternehmen das Tor zu einer neuen Fertigungssteuerung.





  • Mit Strategie gegen Silos

    Hersteller investieren viel Zeit und Geld, um die Wertschöpfungskette kontinuierlich zu verbessern. Dabei entstehen oft Silo-Systeme, die isoliert voneinander arbeiten und wenig…


  • Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise

    Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen…


  • ERP-Studie nimmt KI und Cloud in den Fokus

    Die Studie ’ERP in der Praxis’ ist in ihre 12. Runde gestartet. Seit 2004 fordern die Analysten der Trovarit AG Anwender von…


  • Datenpunkte in der Batteriezellfertigung setzen

    In der Batteriezellfertigung erzeugen heterogene Quellen enorme Datenmengen. Um die Produktion mit Digitaltechnik aufzurüsten, müssen die verschiedenen Datenquellen an die IT-Systeme in…


  • MES und Lean-Management im Zusammenspiel

    Fertigungsunternehmen suchen stets nach Möglichkeiten, ihre Workflows zu optimieren, Verschwendung zu reduzieren und Ressourcen optimal einzusetzen. Der Lean-Ansatz ist hier ein bewährtes…