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Mit mobiler Datenerfassung den Überblick behalten

Immer mehr Unternehmen erfassen ihre Daten dort, wo sie tatsächlich anfallen. Diesen Weg beschreitet auch die GEA Refrigeration Germany in Berlin. Die Mitarbeiter des Unternehmens nutzen mobile Geräte für die Betriebsdatenerfassung und haben so den Produktionsdurchlauf modernisiert und neu organisiert. Das eingesetzte Softwaremodul ist vollständig in die Enterprise Resource Planning-Prozesse des Unternehmens integriert worden.



Bild: Psipenta Software Systems GmbH

Kälte ist in vielen Fällen notwendig, um Lebensmittel haltbarer zu machen, Bürogebäude zu klimatisieren oder wenn es sein muss, Schnee in der Wüste zu erzeugen. Dies kann mit Schrauben- oder Kolbenverdichtern, Kältekompressoren, Flüssigkeitskühlsätzen, Wärmepumpen oder Chillern geschehen. Die GEA Group ist weltweit einer der größten Anbieter von Maschinen und Prozesstechnik und bedient vor allem die Nahrungsmittel- und Energiebranche. Die rund 24.500 Mitarbeiter des Unternehmens erwirtschafteten im Geschäftsjahr 2012 einen Konzernumsatz von rund 5,7 Milliarden Euro. Davon erzielte der Geschäftsbereich GEA Refrigeration Technologies einen Umsatz von 695 Millionen Euro. Einer der weltweit führenden Hersteller von Schraubenverdichtern und Kälteanlagen für die Lebensmittelindustrie wurde 1994 vom GEA-Konzern in die Sparte Refrigeration Technologies aufgenommen: Die Kältemaschinen der schon 1950 gegründeten Kühlautomat Berlin GmbH kühlen inzwischen viele Verteil- und Logistikzentren der großen Discounter, klimatisieren Flughäfen – und Skihallen in der Wüste. 1999 kam die Ilka Mafa Kältemaschinenbau GmbH, ein Werk für Kolben- und Schraubenverdichter-Flüssigkeitskühlsätze dazu. Heute sind an den Standorten Berlin und Halle an der Saale 250 Mitarbeiter beschäftigt.

Serienfertigung von Unikaten

Als einer der ersten Kunden des Systemanbieters Psipenta Software Systems GmbH führte das Unternehmen im Herbst 1993 das Fertigungsplanungssystem Piuss-O ein, mit dem Stücklisten für den Anlagenbau verwaltet wurden. „Das hat uns sehr geholfen, einen modernen Produktionsdurchlauf zu organisieren und wettbewerbsfähig zu bleiben“, sagt Systembetreuerin Anja Ritter. Ende der 1990er-Jahre erfolgte dann bei GEA Refrigeration Germany der Umstieg auf das Nachfolge-ERP-System Psipenta. Noch heute ist die wesentliche Aufgabe der Software, die Fertigungsstücklisten individuell an die Kundenanlage anzupassen. „Wir bauen 22 verschiedene Verdichter und pflegen mehr als 1.600 Grunddaten-Stücklisten“, sagt Ritter, die im Produktionsunternehmen auch für die Betreuung des neuen ERP-Systems verantwortlich ist. Manche Produkte enthalten mehr als 500 verschiedene Teile und werden damit so komplex, dass sie bis zu zehn verschiedene Unterebenen enthalten. Und da kein Verdichter dem anderen gleicht, müssen diese Daten noch an den jeweiligen Auftrag individuell angepasst werden. „Obwohl unsere Aggregate modular aufgebaut sind, haben wir so viele individuelle Besonderheiten, dass wir von der Serienproduktion von Unikaten sprechen können“, stellt Ritter fest. „Besonders bei den Bestellvorschlägen muss man sich darauf verlassen können, dass diese Grunddaten sehr gut gepflegt sind.“ Mit dem fertigungsnahen Planungssystem lassen sich auch hohe Variantenzahlen komfortabel verwalten – eine Anforderung, an der, nach Ritters Aussagen, viele marktgängige Lösungen scheitern.



Überblick über Lagerbestände und Materialbewegungen: Bei GEA Refrigeration werden die Daten vor Ort dort erfasst, wo sie anfallen. Die mobile Betriebsdatenerfassung erleichtert dem Unternehmen die Zuordnung der Teile und verringert die Verwechselungsgefahr

Schnittstellen für Aufträge und Konfigurationsdaten

Die Software verfügt über SAP-Schnittstellen wie HR-PDC und PP-PDC, so dass Anwender die Bestands- und Fertigungsplanung im Psipenta-System ausführen und die Aufträge nach ihrer Erledigung zurück an die Unternehmenssoftware des Walldorfer Konzerns melden können. „Gerade diese Produktionsnähe macht die Stärke von Psipenta aus“, sagt Ritter. Für die Auftragsabwicklung verwendet der Vertrieb einen eigenen Produktkonfigurator, der ausgelagerte Stücklisten aus dem Produktionsplanungssystem enthält. Hier wird eine erste grobe Konfiguration angelegt, die dann wieder in Psipenta eingespielt wird. Nach Auftragsbestätigung bekommt der Auftrag eine Fertigungsrückmeldenummer, der Konstrukteur detailliert die Stückliste und leitet sie an die Arbeitsvorbereitung weiter. Einkauf, Arbeitsvorbereitung und Fertigungsplanung stimmen sich ab, wann der Auftrag eingegliedert und produziert wird. „Wir bauen zwar unsere Verdichter in ein bis zwei Tagen zusammen, aber bei großen Gussteilen und vor allem bei Motoren brauchen wir einen Bestellvorlauf von sechs Wochen bis zu einem halben Jahr“, erläutert Anja Ritter. Bei Lieferschwierigkeiten prüft das System, ob die Produktion sich mit einem Dummy-Teil behelfen kann, das später ersetzt wird oder ob der Kunde benachrichtigt werden muss, dass sich die Auslieferung verzögert. Vorkonfigurierte Abfragen zeigen offene Bestellungen und Reservierungen an und ein Artikeljournal zeichnet die gesamte Fertigungshistorie auf. Dies ist wichtig, damit man im Fehlerfall gezielt Rückrufaktionen starten kann.

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