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Mensch und Maschine

Mehr als nur Software

Der Mensch bildet die wichtigste Ressource in jedem Unternehmen; eine Ressource, die optimal in Produktions- und Optimierungsprozesse eingebunden werden sollte. Daher lautet eine zentraler Aufgabe der produktionsnahen IT, den Mitarbeiter und sein Potenzial entlang der Wertschöpfungskette in den Mittelpunkt zu stellen.

Produktionsunternehmen müssen ihre Fertigungskosten stetig senken. Gleichzeitig gilt es, Geschäftsprozesse kontinuierlich zu optimieren, um konkurrenzfähig zu bleiben. Oberstes Ziel sollte es sein, durch effiziente Abläufe und eine optimale Auslastung der Fabrikationsanlagen die Produktivität nachhaltig zu steigern. Ein zuverlässiger Indikator dafür ist die ‚Overall Equipment Effectiveness‘ (OEE) oder Gesamtanlageneffektivität. Um diese zu maximieren und versteckte Kapazitäten aufzudecken, bedarf es verlässlicher Echtzeit-Kennzahlen: Produzierte Mengen, Durchlaufzeiten, Gut- und Ausschussware, Störzeiten oder die Nettotaktzahlleistung von Anlagen geben Aufschluss über die Effizienz der Produktion.

In der Praxis werden die entsprechenden Daten jedoch vielfach auf Papier erfasst – eine zeitaufwändige und fehleranfällige Prozedur. Dringend benötigte Informationen werden mitunter nicht erfasst, liegen zu spät oder falsch vor, was den Produktionsfluss negativ beeinflussen kann. Zielführend ist eine automatisierte Erfassung, wie sie Manufacturing-Execution-Systeme (MES) unterstützen. Die Software dokumentiert, analysiert und visualisiert den Produktionsprozess und schafft eine Datengrundlage, um Optimierungspotenzial aufzudecken: Missstände im Produktionsalltag lassen sich IT-gestützt identifizieren; Stillstandzeiten, Ausschuss und sonstige Beeinträchtigungen verringern oder gar vermeiden.

Das Personal in die Prozesse einbinden

Entscheidend für den Erfolg einer MES-Software ist die Einbindung der Mitarbeiter in der Fertigung. Denn Daten aus Sensoren und Maschinen reichen nicht aus, um zu ermitteln, was auf dem Shop Floor geschieht. Abhilfe verspricht ein Ansatz namens ‚Human MES‘, bei dem die Gestaltung von Software und Abläufen den Menschen, seine Fähigkeiten und Bedürfnisse in den Mittelpunkt von Produktions- und Optimierungsprozessen stellen. Dabei können alle Beteiligten – von Shop-Floor über die Produktions- und Werksleitung bis zur Konzernspitze – ihre Expertise einbringen. Denn Mitarbeiter in der Fertigung wollen in der Regel nicht nur Maschinen bedienen und wiederkehrende, einfache Tätigkeiten ausführen. Sie möchten Verantwortung übernehmen und in Abläufe eingebunden werden.

Sie kennen ‚ihre‘ Anlagen und möchten ihr Know-how und ihre Kompetenz einbringen. Tragfähige Lösungen beziehen den Anwender daher von Anfang an mit ein und erleichtern ihm den Umgang mit den Systemen. Die Software bereitet dazu die im Produktionsprozess gewonnenen Daten je nach Hierarchieebene unterschiedlich auf und visualisiert sie als Handlungsgrundlage auf einer webbasierten Oberfläche. So lassen sich leicht verständliche Dashboards für den Werksarbeiter parallel zu detaillierten, flexiblen Ansichten für das Management aufsetzen. Anwender könnnen so jederzeit die für einen reibungslosen Herstellungsprozess notwendigen Informationen einsehen. Über einfach zu bedienende Terminals können die Maschinenführer Kennzahlen ‚per Knopfdruck‘ abrufen und erkennen, ob sie Zielvorgaben einhalten oder Kontroll- und Wartungsarbeiten anstehen. Der Arbeiter wiederum kann Ursachen für Fehler und Störungen wie Stillstandszeiten oder Qualitätsmängel per Touchscreen papierlos erfassen.

Im Rahmen von kontinuierlichen Optimierungsmaßnahmen kann er so die Produktionsabläufe überwachen und bei Bedarf eingreifen. Vor allem erfährt er umgehend, ob von ihm vorgenommene Veränderungen erfolgreich waren. Die Maschinenführer können damit Verantwortung für ihre Produktionslinie übernehmen und ihr Wissen in den Fertigungsprozess einfließen lassen. Dieses Vorgehen kommt auch der Motivation und Akzeptanz für notwendige Veränderungen in der Belegschaft zugute. Außerdem kann der Mitarbeiter Schwierigkeiten systemgestützt eskalieren.

Grundlage für kontinuierliche Verbesserungsmaßnahmen

Dieses Konzept berücksichtigt auch menschliche Schwächen: Durch die automatisierte Erfassung von Produktionsdaten lassen sich Fehleingaben vermeiden. In die Arbeitsabläufe integrierte Qualitätskontrollen begegnen möglichen Produktionsstörungen im Vorfeld. Alarmfunktionen können den Mitarbeiter kontinuierlich daran erinnern, bestimmte Tätigkeiten auszuführen, wie etwa Daten einzugeben, Proben zu entnehmen oder Termine einzuhalten. Der Angestellte wird so angehalten, sich mit den Produktionsdaten seiner Maschine auseinander zu setzen. Er kann nachvollziehen, warum Datenqualität für den Fertigungsprozess von Bedeutung ist.

Diese Maßnahmen dienen letztlich dazu, Stillstandzeiten sowie Ausschuss zu reduzieren und den Durchlauf zu beschleunigen. Beim Einsatz entsprechender Systeme sollten Anwender darauf achten, neben der Softwareimplementierung auch begleitende Maßnahmen wie Change Management und Schulungen durchzuführen. Die Schulungen sollten mit einer vertiefenden Beratung zur innerbetrieblichen Prozessoptimierung verbunden sein, die Methodenkompetenz zu Optimierungsmethoden wie Lean Production oder Kaizen vermitteln. Gemeinsam mit den Mitarbeitern lassen sich anschließend die täglichen Arbeitsabläufe analysieren, nötige Veränderungen aufdecken und die Organisation entsprechend anpassen. Dabei sollte der Einzelne ein grundlegendes Verständnis für den Nutzen des IT-Systems und seiner Rolle im kontinuierlichen Verbesserungsprozess entwickeln. Dieses Bewusstsein muss sich in allen Hierarchieebenen des Produktionsbetriebs festigen. Nur so lassen sich erfolgreich Optimierungspotenziale bei Prozessen und Anlagen aufdecken, Verbesserungsmaßnahmen planen, umsetzen und deren Erfolge messen.

Gleichzeitig muss die Software in ihrem Funktionsumfang menschliche Aspekte berücksichtigen: Die eingesetzten Systeme sollten benutzerfreundlich sein und Mitarbeitern die Möglichkeit bieten, ihr Wissen und ihre Erfahrungen in die IT-gestützten Produktions- und Optimierungsprozesse einzubringen. Mit ‚Out-of-the-box‘-Lösungen lassen sich Einsparungen in acht bis zehn Wochen realisieren. Eine Implementierung ist innerhalb von sechs bis acht Wochen möglich – inklusive der Schulung der Werksarbeiter in den Produktionsstätten.


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