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Mehrwert durch auditierbare Stammdaten

Betriebs- und Maschinendatenerfassung arbeiten nur so gut wie das Stammdatengerüst, auf dem sie basieren. Das Gleiche gilt für Produktionskennzahlen, die etwa im Rahmen von kontinuierlichen Verbesserungsprozessen eingesetzt werden. Eine umfassende Änderungsverfolgung archiviert dazu Eingriffe an Produktionsplan, Prozessparametern und anderen Stammdaten und macht sie so revisionssicher und auditierbar.

Bild: DE-Software & Control

Die Auditierbarkeit von Stammdaten ist für viele Fertigungsunternehmen relevant. Besonders – aber nicht nur – bei der Fertigung von sicherheitskritischen Produkten ist eine vollständige Rückverfolgbarkeit sämtlicher Daten eine zentrale Anforderung der Abnehmer. Während Arbeitsanweisungen und Qualitätsmanagement-Richtlinien vielfach seit Jahren weitgehend revisionssicher dokumentiert werden, entsteht durch die steigende Datenvielfalt im Werkhallenumfeld eine Herausforderung, der sich Produktionsplaner, Fertigungsleiter und Leiter der Qualitätssicherung stellen müssen:

Durch immer niedrigere Losgrößen, dafür aber eine steigende Anzahl von Varianten und einen immer tiefer greifenden kontinuierlichen Verbesserungsprozess entstehen Unmengen an Datensätzen, die sich oft nur in einem einzigen Feld unterscheiden. Eine Befragung der Teilnehmer beim zweiten Anwendertag des Lösungsanbieters DE software & control GmbH hat diesen Trend hin zu ‚Big Data‘ bestätigt. Der Schlüssel zum Beherrschen großer Datenvolumina lautet ‚Qualität statt Quantität‘ – und damit die richtigen Daten sinnvoll aufzuzeichnen und abzulegen. Denn nur wenn Stammdaten solide und auditierbar sind, kann das Produktionsmanagement auf sie bauen.

Eine Prozessdatenerfassung, deren Werte lücken- oder gar fehlerhaft sind, kann Qualität nur unzureichend absichern. Auch eine weitreichende Betriebsdatenerfassung, die auf überholten Arbeitsabläufen basiert oder Daten erfasst, die schon seit einigen Stunden durch den nicht dokumentierten Austausch einer Schraube falsche Werte liefern, bringt dem Anwender wenig Mehrwert. Das Gleiche gilt für die Prozessoptimierung per Maschinendatenerfassung, wenn keine oder falsche Randdaten archiviert werden.

Niedriger Aufwand durch solide Datenbasis

Qualität absichern, Optimierungspotenzial erkennen, Verschwendung vermeiden, Erkenntnisse für zukünftige Prozesse gewinnen, Fehler verhindern, Zeit und Kosten sparen – diese Ziele werden inzwischen nahezu überall gefordert, scheitern aber oft an einer unsoliden Datenstruktur. Die Lösungen des Softwarehauses aus Dingolfing begegnen dieser Herausforderung dadurch, dass die Dokumentation und Archivierung der produktionsrelevanten Daten innerhalb der Plattform ‚DESC‘ auf einem einheitlichen Datenmodell erfolgt. So werden Prozess-, Maschinen-, Betriebs- und Messdaten auf dem Shopfloor erfasst, mit der tatsächlich verwendeten Version der Arbeitsanweisung ‚verheiratet‘ und durch Basisinformationen aus dem Enterprise Resource Planning-System (ERP) angereichert.

Dieser Vorgang erfolgt ohne Redundanzen in einem ’schlanken‘ Informationsfluss ohne aufwändige Stammdatenpflege und zeitliche Verzögerung. Somit können die Daten produktgenau und ohne Zeitverzögerung archiviert werden. Wer dabei auf eine automatisierte Erfassung aller Werte verzichten muss oder möchte, kann auch auf manuelle Erfassung zurückgreifen. So können beispielsweise Arbeitsplatzaudits in festen Intervallen von den Mitarbeitern durchgeführt werden. Dabei leitet die Werkerführung der Software den Anwender auf einem Bildschirm durch die Überprüfung seines eigenen Arbeitsplatzes, um zum Beispiel Werkzeugeinstellungen, Materialverfügbarkeit oder aber auch Ordnung sicherzustellen.

Die Eingaben werden mit Vorgaben aus dem ERP-System abgeglichen und in das Manufacturing Execution-System (MES) rückgemeldet. So kann etwa mit wenig Aufwand und ohne die elektronische Anbindung diverser Geräte sichergestellt werden, dass tatsächlich das richtige Werkzeug mit korrekten Einstellungen und passendem Material an den Arbeitsplätzen bereit liegt. Ferner können Werkerdaten erfasst werden um zu prüfen, wer wann wo was gemacht hat – nicht zuletzt unter dem Gesichtspunkt, ob ein Mitarbeiter tatsächlich die für die Aufgabe notwendige Qualifikation aufweist. Denn menschliche Arbeitskräfte agieren wesentlich flexibler als jeder Automat, leider aber auch unpräziser und fehleranfälliger.

Wenn in hektischer Betriebsamkeit ein Mitarbeiter von einem Arbeitsplatz an den nächsten geschickt wird, kann der Gedanke an Qualifikation oder fehlende Unterweisung auch einmal ins Hintertreffen gelangen. Und für die meisten Produzenten stellt die Antwort auf die Frage, wer am Entstehungsprozess eines Produktes beteiligt war, eine zentrale Information dar. Äquivalent verhält es sich mit der Wartung: Zeit- und Personaldaten sollten gleichermaßen dokumentiert werden, denn oft entstehen auch nach Wartungseingriffen Prozessparameterveränderungen.

Je mehr Information vorhanden ist, desto besser

So kann eine solide Datenbasis zum einen dazu führen, dass systematische Fehler vermieden und somit Nacharbeitskosten gesenkt werden. Zum anderen kann der Produzent gegenüber dem Kunden – egal ob Unternehmen oder Endverbraucher – die Qualität und die Erfüllung der spezifizierten Anforderungen belegen. Die dazu erforderlichen Informationen reichen allerdings weit über Betriebs-, Prozess-, Material- und Maschinendaten auf dem Shop-floor hinaus. MES, BDE/MDE, Lagerverwaltung und Qualitätskontrolle – solche Systeme sind notwendig, aber nicht hinreichend. Denn der Gesamtprozess produziert und erfordert auch ‚weiche‘ Daten, sozusagen Metadaten, die oft wenig strukturiert sind und sporadisch auftreten. Zum Beispiel werden Supporttickets oder Materialänderungen während des Arbeitsprozesses erfasst und sowohl seriennummern- als auch arbeitsschrittgenau dokumentiert.

Die so generierten Daten unterstützen andere Mitarbeiter beim Vermeiden und Beheben von Fehlern in der Zukunft und können auch bei der Fehlersuche bei Rückläufern viel Zeit sparen – vorausgesetzt, es besteht die Möglichkeit, global und zeitlich unabhängig auf sämtliche relevanten Informationen zugreifen zu können. Das Softwarehaus begegnet diesen Anforderungen mit seiner Industrial Wiki-Technologie in Lean-Office-Funktionen, die im Browser ausgeführt werden, Informationen zentral verwalten und global zugänglich machen.

So können nicht nur Produktionszahlen, sondern beispielsweise auch Supporttickets und Schichtberichte von Smartphone, Notebook oder Tablet PC aus mit einem Netzwerkzugang und entsprechenden Benutzerrechten jederzeit eingesehen werden. Denn zur Datenerfassung gehört auch die entsprechende Visualisierung. Der Mehrwert durch auditierbare Stammdaten findet sich schließlich im gesamten Prozess der Wertschöpfung, der von einer Absicherung profitiert, die sich qualitativ auf hohem Niveau befindet – immer vorausgesetzt, dass die generierten Daten auch bestmöglich genutzt werden.


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