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Mehrwerkeplanung

Herausforderung an Supply Chain Management und Feinplanung

Unternehmen, die an mehreren Standorten produzieren, könnten besonders flexibel auf Markt und Auftragslage reagieren. Häufig bleibt dies ein theoretischer Vorteil, wenn keine werksübergreifenden Prozesse und Steuerungssysteme zur Verfügung stehen. Um diese Lücke zu schließen, können werksübergreifende Feinplanungslösungen auch den Blick auf Lieferkettenbewegungen und nachgelagerte Prozesse unterstützen.

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APS-Lösungen können im Zusammenspiel mit Planungsmöglichkeiten für die Lieferkettensteuerung Fertiger mit verteilten Standorten – hier die Rosenberger GmbH – unterstützen. Abstimmungs- und Kommunikationsaufwand lassen sich so auf ein wirtschaftlich sinnvolles Maß begrenzen. Bild: Rosenberger GmbH.

Ein Netzwerk von Fertigungsstätten kann theoretisch die Flexibilität eines Unternehmens durch die übergreifende Nutzung von Produktions-, Lager- und Logistikkapazitäten gewaltig steigern. Doch Produktions- und Supply-Chain-Verantwortliche wissen nur zu gut, wie schwer dieses Potenzial in der Praxis auszuschöpfen ist. Viele Unternehmen verfügen zwar über mehrere Werke, aber weder Organisation und Prozesse noch die IT-Systeme sind darauf eingestellt, wirklich flexibel über Werksgrenzen hinweg zu agieren. In der Praxis endet das Supply Chain Management oft an den virtuellen Werksgrenzen der Enterprise-Resource-Planning-Systeme (ERP), die Einzelwerke als abgeschlossene Einheiten abbilden. Werksübergreifende Prozesse können dann nur umständlich dargestellt werden, und den operativen Planern fehlt ein umfassendes Lagebild sowie die Möglichkeit, auf die Ressourcen der anderen Werke zuzugreifen. So kann vielleicht noch mit viel Aufwand erkannt werden, ob ein dringend gesuchtes Material im Schwesterwerk auf Lager liegt. Spätestens bei Zugriff oder Verfügbarkeitsprüfung kann jedoch ein erheblicher Abstimmungsbedarf per Telefon erforderlich werden.

Werksübergreifende Prozesse etablieren

Wenn das ‚Networking‘ zur Flexibilisierung der Supply Chain im ERP-System nicht vorgesehen ist, wird es sich auf die absoluten Notfälle beschränken. In der Praxis planen und arbeiten die einzelnen Werke dann lieber für sich. Am deutlichsten zeigt sich dies vielleicht im Materiallager: Jedes Werk lagert Materialien in der Regel mit den üblichen ‚Vorsorge- und Angst‘-Reserven ein. Multipliziert mit der Anzahl der Werke ergibt dies unnötig hohe Bestände und Reichweiten und bindet viel Kapital. Um Bestände werksübergreifend optimieren und Kapazitäten unternehmensweit flexibel nutzen zu können, müssen zunächst entsprechende Prozesse definiert werden. Dabei gilt es die Frage zu klären, wie und durch wen sich netzwerkinterne Materialumlagerungen abbilden und steuern lassen. Wann sollen Materialien und in welchen Fällen Vorprodukte oder gar komplette Produkte vom Schwesterwerk angefordert werden? Dabei sollte auch abgestimmt werden, wie sich bei Umlagerungen aus anderen Werken die Wareneingangsprüfungen vereinfachen lassen und welche Lieferscheine und Belege in den ERP-Systemen für diese Prozesse erzeugt werden. Doch selbst vermeintlich einfache Entscheidungen – etwa ob das ‚verbrauchende‘ Werk oder das ‚lagernde‘ Werk die Wiederbefüllung der Bestände anstoßen soll – können hier Probleme verursachen, wenn sie nicht in klare und effiziente Prozesse gegossen werden. Um werksübergreifende Abläufe wie Umlagerungen planbar zu machen, müssen diese mit Informationen zu Standardzeiten und -aufwänden versehen werden.


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