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Mehr Planungssicherheit im Maschinenzentrum

Mehr Planungssicherheit im Maschinenzentrum

Planungssicherheit in Bezug auf Termine, Kapazitäten und Kosten ist für die Arbeitsvorbereitung innerhalb des Maschinenzentrums der Miele Cie. & KG in Gütersloh Voraussetzung für hohe Effizienz der Fertigungstechnik. Der Unternehmensbereich agiert als interner Dienstleister und plant Termine auf Basis von Kapazitäts- und Verfahrensdaten. Durch die Kalkulation mittels zweier adaptiver Planungslösungen wurden dabei eine Steigerung der Ausbringung von bis zu 15 Prozent sowie eine deutlich verbesserte Termintreue erreicht.



Bild: give4pr

Das 1899 gegründete deutsche Familienunternehmen Miele Cie. & KG zählt zu den weltweit führenden Herstellern von Premium-Hausgeräten. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Gütersloh erzielte mit fast 17.000 Mitarbeitern im Geschäftsjahr 2011/2012 einen Umsatz von über drei Milliarden Euro. 47 Vertriebsgesellschaften vertreten Miele in ebenso vielen Ländern. Das inhabergeführte Unternehmen produziert an acht Standorten in Deutschland. Zudem fertigt der Konzern Produkte und Komponenten im österreichischen Bürmoos, in Uničov Tschechien, im chinesischen Dongguan sowie in Braçov, Rumänien. Das Portfolio umfasst langlebige Premium-Hausgeräte unter anderem für Wäschepflege, Kochen, Backen, Kühlen, Kaffeezubereitung, Geschirrspülen sowie Bodenpflege. Hinzu kommen unter dem Namen ‚Miele Professional‘ Waschmaschinen und Wäschetrockner, Geschirrspüler sowie Reinigungs-, Desinfektions- und Sterilisationsgeräte für den gewerblichen Einsatz. Die 128 Beschäftigten in der Fertigungstechnik widmen sich der Erstellung von Werkzeugen und Anlagen zur Produktion an den Standorten Gütersloh, Lehrte und Uniočv.

Entsprechend gliedert sich die Abteilung in Werkzeugbau, Anlagenbau und Maschinenzentrum, einschließlich Arbeitsvorbereitung (AV). Zu den Aufgaben des Maschinenzentrums gehören die Datenaufbereitung, die Erstellung von CAM-Modellen und komplexen NC-Programmen sowie die Koordination der Gewerke im Werkzeug- und Anlagenbau. Hinzu kommt die Erstellung von Bauteilen sowie deren Anpassung für die Instandhaltung im Werkzeugbau, Presswerk und Rohbau. Konstruktive Anpassungen der Einzelteilfertigung erfolgen in Abstimmung mit Konstruktion und Montage. Analog wird für Prüf-einrichtungen im Rahmen des Qualitätsmanagements verfahren. Weiterhin fallen in das Aufgabenspektrum die Teilebearbeitung für den Musterbau sowie die Änderung und Nacharbeit von Nullserien-Teilen.

Wechsel zu IT-Planungs- und Kalkulationsinstrumentarien

Um mit einer IT-Lösung für sämtliche Arbeiten auf dem Laufenden zu sein, startete das Unternehmen mit einer Eigenentwicklung. Doch Anfang 2000 zeigte sich: Der Aufwand für Erstellung und Pflege der Software war einfach zu hoch. „Wir wollten eine Software finden, die in der Lage ist, für die einzelnen Arbeitsschritte die Fertigungszeiten schnell und exakt zu ermitteln sowie unternehmensspezifische Besonderheiten in die Kalkulation mit einzubeziehen,“ erklärte Elmar Kleiner, Leiter des Maschinenzentrums der Miele & Cie. KG in Gütersloh (Bild). Weitere Anforderungen umfassten:

Auf der Hannover Messe 2000 wurde Kleiner auf die Planungs- und Kalkulationsinstrumentarien der HSI GmbH aus Erfurt aufmerksam. Es folgten eine Präsentation in Gütersloh und Besuche bei Referenzanwendern, unter anderem bei Daimler. Anschließend fiel die Entscheidung, die Lösungen HS Plan und HS Auftrag im Maschinenzentrum in Gütersloh einzusetzen. Gestartet wurde mit HS Plan. Die Software ermittelt exakte Planzeiten und unterstützt so die Arbeitsvorbereitung bei der Planung mit Fokus auf kurzen Durchlaufzeiten. Dazu bietet die Lösung Datendurchgängigkeit von der CAD-Zeichnung über die Definition der Fertigungsprozesse bis zu der Zuordnung realistischer Technologiedaten. Die Technologiebasis besteht aus Verfahrensmodulen für zahlreiche Bearbeitungsprozesse. Dabei sind Basiswerte und Regeln modifizierbar, um unternehmensspezifische Besonderheiten abbilden zu können. Innerhalb eines Zeitraums von rund zwei Monaten erfolgte das Einpflegen der unternehmensspezifischen Technologiedaten. Die Unterweisung der Mitarbeiter vollzog sich innerhalb weniger Tage: Parallel zur bisherigen Vorgehensweise wurde zunächst mit kleineren und mittleren Aufträgen begonnen. Hier zeigte sich, dass mit den Verfahrensmodulen in Bezug auf Technologiedaten wie Schnittwerte hinreichend genau gearbeitet werden konnte. Noch innerhalb der Einführungsphase wurde die Funktion ‚Schnellschuss‘ in die Software eingebracht. Das Ziel war, sehr schnell einen Auftrag zu erstellen, um diesen in Bestand und Planung führen zu können. So kann beispielsweise eine kurzfristige Änderung an einem Bauteil anstehen, die nicht die Erstellung eines Arbeitsplans erfordert. Der ‚Schnellschuss‘ ermöglicht, in etwa einer Minute die Auftragserfassung vorzunehmen, die Belastungssituation in der Fertigung darzustellen sowie die entsprechenden Arbeitspapiere kurzfristig bereitzustellen. Inzwischen werden alle Aufträge mit dem neuen Planungsinstrument bearbeitet.

Die Verfahrensmodule von HS Plan – etwa für Drehen, Fräsen, Bohren, Schleifen, Erodieren und Schweißen – enthalten Regelwerke zur Zeitenberechnung sowie branchenübliche Technologiedaten wie Vorschübe und Schnittwerte mit Algorithmen zur Schnittwertoptimierung. Dieser hohe Vorfertigungsgrad unterstützt eine kurze Einführungszeit. Mit nur wenigen Eingaben erhalten Anwender die errechneten Haupt-, Neben- und Rüstzeiten. Bei Bedarf kann sich der Planer auch für alternative Fertigungsverfahren entscheiden. Bild: give4pr

Steuerungsfunktionen für Termine und Kalkulation

Mit HS Auftrag steht dem Unternehmen zudem eine Steuerungslösung für die Werkstatt unterhalb der Enterprise-Resource-Planning-Ebene (ERP) zur Verfügung. Dabei liegt der Fokus auf Terminierung, Kapazitätsvorschau, Rückmeldung, Auftragsfortschritt sowie Nachkalkulation. Den Arbeitsvorbereitern und dem Werkstattleiter bietet sich damit die Möglichkeit, Aufträge zu terminieren sowie Fertigungskapazitäten gleichmäßig auszulasten. Dazu wird im Modul ‚Plantafel‘ der aktuelle arbeitsplatz- und auftragsbezogene Stand der Fertigungsplanung dargestellt. Auf einen Blick sieht der Anwender Kapazitätsüber- und Unterdeckungen und kann damit gezielt Umplanungen vornehmen. Der Zugriff auf verlässliche Planzeiten und Projektdaten führte zu hoher Akzeptanz bei den Anwendern: Erhielt die Arbeitsvorbereitung früher werkstattseitig Nachfragen, fehlten den Planern häufig Informationen, um die Planzeiten zeitnah erläutern zu können. Inzwischen lassen sich die Auswirkungen etwa von konstruktiven Änderungen auf Produktion und Kosten softwaregestützt schnell klären. Nachdem die Prozesse sich über einen längeren Zeitraum als stabil erwiesen haben, stand als weiterer Integrationsschritt die Kopplung an das SAP-System an. Nach der Schnittstellenanpassung erfolgte eine prozesssichere Installation, sodass die HSI-Software permanent Daten an das SAP-System übergeben kann. Das erleichtert dem Management den Überblick, und dem Projektcontrolling steht eine aussagefähige Basis unter anderem zu Auslastung, Kostenentwicklung und Terminen zur Verfügung.

Funktionsanpassung zusammen mit dem Anbieter

Im Jahr 2011 erfolgte der Wechsel auf die Java-Version der Software. „Dabei war uns im Rahmen der Umstellung wichtig, dass ergänzende Informationen zum Beispiel als PDF-Dateien an jeden Arbeitsplan angehängt werden können“, erläutert Kleiner. Damit können Mitarbeiter nun auch technische Zeichnungen abrufen. Mit dem Versionswechsel wurde – kurz nach der Installation der aktuellen Catia-Version – auch die Übernahme von Stücklisten eingerichtet. Der erfahrene und mit der Software vertraute Planer kann nun unter anderem bei Wiederholungen oder Varianten von Bauteilen den Arbeitsgängen passende Planzeiten zuordnen. Denn aus der Auswertung der Rückmeldungen etwa bei der Nachkalkulation lernt man, für bestimmte Arbeitsgänge auch die Zeiten einzuschätzen. Applikationsspezifische Faktoren – etwa typische Probleme beim Einsatz eines 200er-Messerkopfs – lassen sich ebenfalls berücksichtigen. Für entsprechende Anpassungen der Technologiedaten oder Regeln zieht Miele den Erfurter Anbieter zu Rate. „Anders sieht es allerdings bei Änderungen von Frässtrategien aus. Hier müssen wir sofort reagieren. In der Regel schaffen es unsere Planer, über entsprechende Faktoren diese Änderungen zu realisieren“, sagt Kleiner. „Es hat sich gezeigt, dass wir mit HSI einen zuverlässigen Partner haben, welcher uns flexibel mit praxisgerechten Lösungen zur Seite steht“, resümiert der Leiter des Maschinenzentrums. „Wir verzeichnen eine hohe Nachvollziehbarkeit in Bezug auf ermittelte Planzeiten, erstellter Kalkulationen und Arbeitspläne. Aufgrund der hohen Transparenz können wir Aufträge mit höherer Priorität gezielt berücksichtigen. Die erzielte Planungssicherheit schlägt sich unter anderem in einer 100-prozentigen Termintreue nieder. Darüber hinaus haben wir mit Sicherheit unsere Ausbringung um zehn bis 15 Prozent steigern können.“