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Mehr Planungssicherheit im Maschinenzentrum

Planungssicherheit in Bezug auf Termine, Kapazitäten und Kosten ist für die Arbeitsvorbereitung innerhalb des Maschinenzentrums der Miele Cie. & KG in Gütersloh Voraussetzung für hohe Effizienz der Fertigungstechnik. Der Unternehmensbereich agiert als interner Dienstleister und plant Termine auf Basis von Kapazitäts- und Verfahrensdaten. Durch die Kalkulation mittels zweier adaptiver Planungslösungen wurden dabei eine Steigerung der Ausbringung von bis zu 15 Prozent sowie eine deutlich verbesserte Termintreue erreicht.



Bild: give4pr

Das 1899 gegründete deutsche Familienunternehmen Miele Cie. & KG zählt zu den weltweit führenden Herstellern von Premium-Hausgeräten. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Gütersloh erzielte mit fast 17.000 Mitarbeitern im Geschäftsjahr 2011/2012 einen Umsatz von über drei Milliarden Euro. 47 Vertriebsgesellschaften vertreten Miele in ebenso vielen Ländern. Das inhabergeführte Unternehmen produziert an acht Standorten in Deutschland. Zudem fertigt der Konzern Produkte und Komponenten im österreichischen Bürmoos, in Uničov Tschechien, im chinesischen Dongguan sowie in Braçov, Rumänien. Das Portfolio umfasst langlebige Premium-Hausgeräte unter anderem für Wäschepflege, Kochen, Backen, Kühlen, Kaffeezubereitung, Geschirrspülen sowie Bodenpflege. Hinzu kommen unter dem Namen ‚Miele Professional‘ Waschmaschinen und Wäschetrockner, Geschirrspüler sowie Reinigungs-, Desinfektions- und Sterilisationsgeräte für den gewerblichen Einsatz. Die 128 Beschäftigten in der Fertigungstechnik widmen sich der Erstellung von Werkzeugen und Anlagen zur Produktion an den Standorten Gütersloh, Lehrte und Uniočv.

Entsprechend gliedert sich die Abteilung in Werkzeugbau, Anlagenbau und Maschinenzentrum, einschließlich Arbeitsvorbereitung (AV). Zu den Aufgaben des Maschinenzentrums gehören die Datenaufbereitung, die Erstellung von CAM-Modellen und komplexen NC-Programmen sowie die Koordination der Gewerke im Werkzeug- und Anlagenbau. Hinzu kommt die Erstellung von Bauteilen sowie deren Anpassung für die Instandhaltung im Werkzeugbau, Presswerk und Rohbau. Konstruktive Anpassungen der Einzelteilfertigung erfolgen in Abstimmung mit Konstruktion und Montage. Analog wird für Prüf-einrichtungen im Rahmen des Qualitätsmanagements verfahren. Weiterhin fallen in das Aufgabenspektrum die Teilebearbeitung für den Musterbau sowie die Änderung und Nacharbeit von Nullserien-Teilen.

Wechsel zu IT-Planungs- und Kalkulationsinstrumentarien

Um mit einer IT-Lösung für sämtliche Arbeiten auf dem Laufenden zu sein, startete das Unternehmen mit einer Eigenentwicklung. Doch Anfang 2000 zeigte sich: Der Aufwand für Erstellung und Pflege der Software war einfach zu hoch. „Wir wollten eine Software finden, die in der Lage ist, für die einzelnen Arbeitsschritte die Fertigungszeiten schnell und exakt zu ermitteln sowie unternehmensspezifische Besonderheiten in die Kalkulation mit einzubeziehen,“ erklärte Elmar Kleiner, Leiter des Maschinenzentrums der Miele & Cie. KG in Gütersloh (Bild). Weitere Anforderungen umfassten:

  • Planungssicherheit in der AV und Fertigung
  • Modulare Architektur und offene Programmstrukturen
  • Netzwerkfähigkeit und Anbindung an SAP-Systeme
  • Einfache Bedienoberfläche
  • Hohe Stabilität
  • Investitionssicherheit durch Weiterentwicklung und Nutzung aktueller Technologie, Sicherstellung von Service und Support
  • Flexible Anpassung an Änderungswünsche

Auf der Hannover Messe 2000 wurde Kleiner auf die Planungs- und Kalkulationsinstrumentarien der HSI GmbH aus Erfurt aufmerksam. Es folgten eine Präsentation in Gütersloh und Besuche bei Referenzanwendern, unter anderem bei Daimler. Anschließend fiel die Entscheidung, die Lösungen HS Plan und HS Auftrag im Maschinenzentrum in Gütersloh einzusetzen. Gestartet wurde mit HS Plan. Die Software ermittelt exakte Planzeiten und unterstützt so die Arbeitsvorbereitung bei der Planung mit Fokus auf kurzen Durchlaufzeiten. Dazu bietet die Lösung Datendurchgängigkeit von der CAD-Zeichnung über die Definition der Fertigungsprozesse bis zu der Zuordnung realistischer Technologiedaten. Die Technologiebasis besteht aus Verfahrensmodulen für zahlreiche Bearbeitungsprozesse. Dabei sind Basiswerte und Regeln modifizierbar, um unternehmensspezifische Besonderheiten abbilden zu können. Innerhalb eines Zeitraums von rund zwei Monaten erfolgte das Einpflegen der unternehmensspezifischen Technologiedaten. Die Unterweisung der Mitarbeiter vollzog sich innerhalb weniger Tage: Parallel zur bisherigen Vorgehensweise wurde zunächst mit kleineren und mittleren Aufträgen begonnen. Hier zeigte sich, dass mit den Verfahrensmodulen in Bezug auf Technologiedaten wie Schnittwerte hinreichend genau gearbeitet werden konnte. Noch innerhalb der Einführungsphase wurde die Funktion ‚Schnellschuss‘ in die Software eingebracht. Das Ziel war, sehr schnell einen Auftrag zu erstellen, um diesen in Bestand und Planung führen zu können. So kann beispielsweise eine kurzfristige Änderung an einem Bauteil anstehen, die nicht die Erstellung eines Arbeitsplans erfordert. Der ‚Schnellschuss‘ ermöglicht, in etwa einer Minute die Auftragserfassung vorzunehmen, die Belastungssituation in der Fertigung darzustellen sowie die entsprechenden Arbeitspapiere kurzfristig bereitzustellen. Inzwischen werden alle Aufträge mit dem neuen Planungsinstrument bearbeitet.

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