Manufacturing-Software kann neben der Produktionssteuerung auch die abteilungsübergreifende Koordination zum zentralen Unternehmenssystem unterstützen. Steht für den dafür erforderlichen Datentransfer eine bidirektionale Kopplung zur Verfügung, kann sich Mehrwert im Hinblick auf Datenqualität und Reaktionsfähigkeit erschließen.

Bild: GFOS mbH

Im Produktionsbereich vieler Betriebe kommen Manufacturing Execution-Systeme (MES) bereits als prozessnahe ‚Datendrehscheiben‘ zum Einsatz. Die produktionsnahe Software dient unter anderem dazu, Nutzern einen Echtzeit-Überblick zum Fertigungsgeschehen auch in komplexen Produktionsstrukturen zur Verfügung zu stellen. Darüber hinaus kann die Software das führende Enterprise Resource Planning-System (ERP) mit einem ‚Extrakt‘ aus allen erfassten Daten versorgen und damit die Funktionalität der Unternehmenssoftware unterstützen. Dabei konzentriert sich die produktionsnahe IT auf die rechenaufwändige Überwachung und Steuerung der Fertigung. Das ERP hingegen behält die Oberhand bei Disziplinen wie Auftragsverwaltung, Materialdisposition und Kalkulation. Auf diese Weise versorgt das Unternehmenssystem – in der Regel über Schnittstellen – die Shopfloor-Software fortlaufend mit Auftragsdaten und damit verbundenen Zusatzinformationen. Dazu zählen etwa Stücklisten, Vorgabezeiten oder Dokumente für die Arbeitsvorbereitung.

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Ausschließlich planungsrelevante Daten übermitteln

Im Gegenzug liefert das Manufacturing-System aus den erfassten Daten nur die für das Planungssystem relevanten Informationen über die Schnittstelle zurück. Üblicherweise werden im Rahmen dieser Kommunikation mindestens Auftragsstatus, Produktionsmengen und Bearbeitungszeiten übertragen. Für die Datenerfassung greift das MES auf eine Informationsinfrastruktur aus Terminals zurück, welche an den Arbeitsplätzen in der Produktion positioniert werden, um die aktuellen Ist-Daten mittels Betriebsdatenerfassung (BDE) dort aufzunehmen, wo sie anfallen. Ergänzend kann eine automatisierte oder teilautomatisierte Erfassung von Maschinendaten (MDE) durch die Integration der Produktionslinien an den Datenpool der Software erfolgen. So entsteht die nötige Reaktionsfähigkeit, um auf ungeplante Prozessveränderungen zeitnah reagieren zu können. Dabei steht nicht nur die Datenübermittlung an das Unternehmenssystem im Fokus: Entsprechende Systeme sollten sich flexibel auch an stark individuell ausgeprägte Produktionsabläufe anpassen lassen, um jedem Nutzer der Software vom Werker bis zum Produktionsleiter die Daten zu liefern, die er benötigt.

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Informationsplausibilisierung am Terminal vor Ort

Bei der Erfassung der Daten an Terminals können direkt individualisierbare Plausibilitäten durchgeführt werden, um Fehler bei der Datenerfassung abzufangen und die Datenqualität von Anfang an auf einem hohen Niveau zu etablieren. Standardplausibilitäten, wie die Prüfung der gemeldeten Ist-Menge, können in der Regel ohne hohen Aufwand arbeitsplatzspezifisch angepasst werden; auch hochindividuelle Plausibilitäten auf der gesamten vorhandenen Datenmenge lassen sich per Software realisieren. Das Terminal dient dem Produktionsmitarbeiter aber nicht nur zur Dateneingabe, auf dem Monitor werden ihm auch Informationen zur Verfügung gestellt, die er für die sichere Bearbeitung seines Aufgabenfeldes benötigt. Dies können zum einen Auftragsdaten aus dem ERP-System, zum anderen Arbeitsfortschritt-Informationen sein, die der Produktionsmitarbeiter für den an seinem Arbeitsplatz anliegenden Arbeitsschritt benötigt. Über die Anbindung von Maschinen können ebenfalls aktuelle Daten aus der Maschine am Terminal angezeigt oder auch direkt automatisch verbucht werden. Arbeiten die Terminals zudem bei Bedarf komplett offline – eine Funktion, die etwa die Produktionsmanagement-Lösung GFOS.MES unterstützt – kann der Mitarbeiter auch bei einem Netzwerk- oder Serverausfall weiter wie gewohnt seine Eingaben vornehmen und etwa auf die Maschinendaten zugreifen. Die lokal gepufferten Daten können dann bei nächster Gelegenheit an den Server zur endgültigen Verarbeitung und schließlich weiter an das ERP geleitet werden. Auch die Abarbeitungsreihenfolge, welche zumeist erstmals grob durch das ERP und dann schließlich durch das MES feingeplant wird, kann am Terminal eingesehen und plausibilisiert werden.

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