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Materialversorgung von Hochöfen

Eisenbahnwaggons via Funk vernetzt

Die Hüttenwerke Krupp Mannesmann setzen zur Ladungsträgerverfolgung ihres Werksgüterverkehrs auf ein System mit Radiofrequenz-Identifikation. Auf diese Weise behält der Stahlproduzent die Übersicht über seine Versorgung mit dem betriebskritischen Kalksteinsand – und kann früh auf Verspätungen und Minderanlieferungen reagieren.

Mit einem aktiven RFID-Meldesystem melden sich die Waggons der Hüttenwerke Krupp Mannesmann nach ihrer Beladung mit Kalksteinsand beim Werk ab und beim Eintreffen an der Verbrauchsstelle wieder im System an. Bild: HKM

Rund 640.000 Tonnen Kalksteinsand werden jährlich aus dem Kalkwerk Flandersbach per Eisenbahnwaggon an die Hüttenwerke Krupp Mannesmann (HKM) geliefert. Ziel ist das Stahlwerk der Anlage und die Möllervorbereitung, auch Sinteranlage genannt. Hier werden dem Erz Zusatzstoffe als Flussmittel beziehungsweise Schlackenbildner beigefügt. Für den Transport stehen insgesamt 130 Eisenbahnwaggons zur Verfügung, die sich im permanenten Umlauf befinden, denn ohne Kalksteinsand läuft in der Möllervorbereitung nichts. Pro Tag fahren zwei Züge von Flandersbach zur Hütte nach Huckingen, ein Zug mit 1.200 Tonnen bestehend aus 20 Waggons und ein Zug am Abend mit 600 Tonnen in zehn Waggons. Der Rest des Zuges wird mit Hart- und Weichbrand für das Stahlwerk gefüllt. Lange Zeit war es nur möglich gewesen, den Verbleib des Zuges auf der Hütte zu orten. Es gab keine durchgehenden Kenntnisse über die Waggonverteilung in Echtzeit oder über die Grenzen der Hütte hinaus. Verspätungen und Minderanlieferungen waren nicht nachvollziehbar.

Das wollte der Stahlproduzent mittels einem weitreichenden Melde- und Informationssystem für seinen Eisenbahn-Werksverkehr ändern. „Vom Kalkzulieferer über die Logistikdienstleister bis zur HKM-Verkehrswirtschaft und der Möllervorbereitung waren sich alle einig, dass wir ein objektives und transparentes Meldesystem benötigen“, sagt Holger Nikisch, Teamleiter der Rohstoffdisposition in der HKM-Möllervorbereitung. Zur Unterstützung führte der Produzent für die Ladungsträgerverfolgung daher das System Orbitag auf der Basis von Radiofrequenz-Identifikation ein. Die Lösung der Orbit Logistics Europe GmbH aus Leverkusen basiert auf aktiver Technik, also mit Strom versorgten Transpondern, und verfolgt alle Waggons, die Stahlwerk und Möllervorbereitung mit Kalkstein beliefern. Informationen über Position, Kalksteinmenge und -sorte, die Anzahl der Waggons, Beladung, Versandart und anderes sind über die Auftragsnummer im System gespeichert und können zu jedem Zeitpunkt abgerufen werden.

Während die Waggons ihre Ankunft am Stellwerk selbst durchfunken, melden die Mitarbeiter der Möllervorbereitung und des Stalhwerks per Touchscreen ins System, wenn die Entladung aabgeschlossen ist. Bild: HKM

Schneller Überblick über den gesamten Prozess

Herzstück der Lösung sind an jedem Waggon angebrachte RFID-Chips und Empfangsantennen, die an den Rheinkalk-Beladestationen in Flandersbach und Hönntal, im HKM-Werk an der Gleisharfe, auf dem Zulieferer-Gelände, am Werkstor, am Stellwerk sowie am Tiefbunker der Möllervorbereitung installiert wurden. „Der Aufbau einer übergreifenden Infrastruktur ermöglicht den Überblick über den gesamten Lieferprozess, weil sich die Waggons nach ihrer Beladung beim Kalkwerk ab- und beim Eintreffen an der Verbrauchsstelle per RFID-Signal wieder im System anmelden. So sind sämtliche Zuginformationen zu jeder Zeit aktuell“, erläutert Orbit-Logistics-Geschäftsführer Achim Rudolf. Bevor die Wagen mit Kalkstein beladen werden, wird das Leergewicht in das System eingespeist. Der Produzent kann anhand der Informationen bei der Entladung genaue Angaben über Minderlieferungen machen, die mit den Anbackungen in den Waggons zusammenhängen. Auch Unklarheiten über den Zeitpunkt der Zugabholung am Stellwerk oder nach der Entladung durch einen internen Logistikdienstleister gehören der Vergangenheit an. Denn während die Waggons ihre Ankunft am Stellwerk durchfunken, melden die Mitarbeiter der Möllervorbereitung und des Stahlwerks per Touchscreen in die RFID-Lösung, wenn die Entladung abgeschlossen ist. Im Anschluss können die Disponenten einen Teilzug oder einzelne Waggons zur Abholung anmelden.

Leerlauf und Verwaltungsaufwand reduziert

Mithilfe des Systems lassen sich die Logistikprozesse des Unternehmens weitreichend verbessern und stabilisieren. Zum Beispiel konnten unnötige Warte- und Leerlaufzeiten sowie die Be- und Entladezeiten deutlich reduziert werden. Auch Leerwaggons sind jetzt im Gegensatz zu früher stets verfügbar. Zugleich können Abweichungen vom Sollfahrplan zeitnah erkannt und Gegenmaßnahmen eingeleitet werden. Auch der Arbeitsaufwand bei den Disponenten der Hüttenwerke sowie dem Kalkzulieferer für die betroffenen Abläufe ist deutlich zurückgegangen. Minderanlieferungsmengen lassen sich des Weiteren objektiv zuordnen und verursachergerecht abrechnen. Nicht zuletzt führt die über RFID gemeldete Information über eingesetzte und defekte Eisenbahnwaggons dazu, dass sich ihre Verfügbarkeit erhöht hat.

Einsparpotenzialen auf der Spur

Der Nutzen der Lösung ist nach Auffassung von Rudolf noch nicht ausgeschöpft. Dabei arbeitet der Systemanbieter mit dem Stahlproduzenten zusammen. Die vor Ort realisierten Verbesserungen können zeitnah im Praxisbetrieb auf ihre Tauglichkeit untersucht werden. Ziele sind in den kommenden Monaten vor allem, die vorhandenen Kapazitäten noch besser auszunutzen, die Verfügbarkeit der Waggons zu steigern und die Logistikprozesse weiter zu verbessern.

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