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Materialflüsse steuern

Stapler lenken aus der Datenwolke

Im Stammwerk der Schunk Group ließ die Effizienz der Staplereinsätze zu wünschen übrig. Als Thomas Stipp im Oktober 2013 die Logistik im Werk Heuchelheim übernahm, erinnerte er sich an ein Transportleitsystem der Inform GmbH. Nach der Kontaktaufnahme beschlossen die Unternehmen, einer kürzlich entwickelten Lösung auf Cloud-Basis in einem Pilotprojekt beim Fertigungsbetrieb zur Serienreife zu verhelfen.



Bild: Inform GmbH

Als Thomas Stipp im Oktober 2013 die Verantwortung für die Logistikabteilung der Schunk Kohlenstofftechnik übernahm, stellte sich schnell heraus, dass Staplereinsätze verbessert werden mussten. Weil er sich aus seiner Zeit bei anderen Unternehmen an ein Transportleitsystem von Inform erinnerte, rief er bei dem Aachener Unternehmen mal an. Wie es der Zufall wollte, suchte das Unternehmen gerade einen Praxispartner, um seine neue Software Syncrotess Cloud weiter entwickeln zu können. Im Januar 2014 fuhr Stipp mit einem Team nach Aachen, um sich über eine Eignung des Systems als Pilotprojekt bei Schunk zu informieren. Wichtigstes Kriterium für die Zusammenarbeit war der Cloud-gestützte Betrieb: Diese Software kommt ohne die Einrichtung von Servern oder Funkstationen aus. Die betriebsrelevante Planung begann bereits im April desselben Jahres: Allen Beteiligten bot sich die Chance, das neue Staplerleitsystem in der Entwicklungsphase mitzugestalten. Im bereits 1913 gegründeten Werk der heutigen Schunk Group in Heuchelheim bei Gießen arbeiten zurzeit rund 2.000 Mitarbeiter. An diesem Standort – die Schunk Group beschäftigt in 28 Ländern weltweit rund 8.200 Menschen – werden unter anderem Kohlenstoffprodukte wie Schleifstücke, Kohlebürsten oder Keramikringe für die industrielle und umwelttechnische Weiterverwendung hergestellt. Der Gesamtumsatz des Konzerns mit seinen 60 einzelnen Gesellschaften lag im Jahr des 100-jährigen Bestehens bei etwa 960 Millionen Euro. Weitere Tätigkeitsfelder der Schunk Group liegen in Bereichen der Klimatechnik, Sintermetall sowie der Ultraschallschweißtechnik. Die heterogene Produktpalette verlangt entsprechend flexible Lagerungs- und Transportlösungen.

20 Abholstellen für drei Stapler

Innerhalb des Heuchelheimer Werks kommen bei der Schunk-Kohlenstofftechnik drei Stapler zum Einsatz, deren Routen vorher rund 20 Abholstellen hatten. Der interne Transport erfolgte ohne zentralisierte Steuerung nach Sicht und Anruf – viele unnötige Leerfahrten und ungenutzte Zeit waren die Folge. „Es war wie bei einer Buslinie mit geschlossenen Wartehäuschen“, vergleicht Mariia Liabuk das alte System: „Die Staplerfahrer mussten immer erst ins Häuschen gucken um zu sehen, ob und welche Aufträge da waren.“ Die Studentin begleitet die Implementierung des Systems im Rahmen ihrer Masterarbeit an der Universität Marburg seit April 2014. In Absprache mit Thomas Stipp, Versandleiter Jörg Theophel und Günter Lohr, dem Leiter der Lagerwirtschaft, analysierte Mariia Liabuk die internen Transportrouten und definierte nach Interviews mit den Beteiligten ein Wegenetz, auf dem heute 60 Abholstellen verzeichnet sind, allerdings ohne ‚geschlossene Wartehäuschen‘. Die Fahrer erhalten die aktuellen Aufträge jetzt per Handy. Die Zuweisung der Transportaufträge erfolgt nach dem Optimierungsalgorithmus, der die Berechnung von effizienten Fahrplänen im täglichen Betrieb mittels Echtzeit berücksichtigt. Reinhard Buhl, Teamleiter der internen Transportlogistik, freut sich, dass Auftraggeber nicht immer wieder telefonisch nachhaken müssen. Denn nun braucht es lediglich die Eingabemaske des Systems, in die der Auftrag mit kurzem Text eingespeist wird, und dessen Status jederzeit abgefragt werden kann. Aufträge werden sowohl über ein zentrales Betriebsdatenerfassungsterminal als auch über die Mitarbeiter-PCs in die Cloud gegeben und von einem Server in Aachen binnen Sekunden an die Mobiltelefone weitergeleitet. Gleichzeitig werden über die Erfassungsmaske Transportbegleitzettel ausgedruckt, die der Auftraggeber an die transportbereite Palette heftet. So erkennt der Fahrer den vorgesehenen Auftrag, ohne absteigen zu müssen. Das System ist für alle vom Administrator angelegten Auftragsmelder online verfügbar. Die mobile Version wurde auf Handys mit Android-Betriebssystem getestet, ist jedoch mittlerweile auch auf iPhones übertragbar. Während der Testphase konnte das System durch aktive Verbesserungsvorschläge der Schunk-Mitarbeiter wesentlich weiter entwickelt werden. Jörg Theophel: „Man braucht kaum technische Ressourcen, sondern muss nur auf eine bestimmte Website gehen, um sich anzumelden.“ Nach erfolgreichem Abschluss des Pilotprojektes hat das Cloud-System nun Serienreife.

Datensicherheit und Bedienerfreundlichkeit

Das Cloud-System greift auf keine unternehmenskritischen Daten zu und auch PC-unerfahrene Mitarbeiter machten sich rasch mit dem Mobiltelefon-System und der Web-Maske vertraut. Und da den Geräten keine Nutzer-Namen zugeordnet sind, bestehen auch von Seiten des Betriebsrats keine Einwände: Niemand kann sich überwacht fühlen. Einen Überblick haben Stipp und seine Mitarbeiter lediglich über den Transportfluss. Cirka 84 Prozent der täglich anfallenden rund 150 Transportaufträge können innerhalb von zwei Stunden nach Empfang als erledigt gemeldet werden. Auf dem Markt verfügbar ist die Cloud-Anwendung in drei Ausführungen: Zwischen sieben und 18 Cent pro eingegebenen Transportauftrag kosten die Editionen ‚Now!‘, ‚Premium‘ und ‚Professional‘. Thomas Stipp favorisiert die mittelpreisige Edition: „Wenn wir durchschnittlich zehn Cent pro Fahrauftrag veranschlagen, liegen wir bei etwa 15 Euro pro Tag oder 3.600 Euro jährlich für unser Staplerleitsystem.“


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