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Maßgeschneiderte Produktionsplanung

Der Fernsehhersteller Loewe betreibt ein auf die Anforderungen des Unternehmens zugeschnittenes Produktionsplanungs- und Werkerinformationssystem. Ohne Medienbruch gelangen die Daten aus der Auftragsplanung an die verschiedenen Stationen in der Produktion und das übergeordnete Geschäftssystem. Damit können Mitarbeiter jederzeit den Status einzelner Produkte nachvollziehen und zurückverfolgen.

Elektronikfertiger können in Deutschland nur mit einem hohen Automatisierungsgrad wirtschaftlich produzieren. Der Fernsehgeräte-Hersteller Loewe hat dies umgesetzt: Das Unternehmen mit Hauptsitz im bayerischen Kronach fertigt Fernsehgeräte für das Premium-Segment und beschäftigt in der Produktion 300 Mitarbeiter. Der Anteil der Löhne an den Gesamtkosten beträgt dabei lediglich fünf Prozent. In den langen Produktionsanlagen der automatischen Bestückung arbeiten beispielsweise 40 Personen und fertigen Baugruppen. In diesem ersten Fertigungsprozess gelangen bereits 95 Prozent der benötigten elektronischen Bauteile auf die Baugruppen. Die Teile kommen in Losgrößen von zehn Baugruppen in den zweiten Fertigungsprozess – der Handbestückung; größere Elektronik-Komponenten und Kühlkörper werden von Hand eingesetzt. In diesem Fertigungsschritt erfolgt zudem die vollautomatische Prüfung der Module auf ihre Funktion. Schließlich werden Fernsehgeräte in der Endmontage – der dritten Fertigungsstufe – aus den einzelnen Komponenten zusammengebaut.

Planung und Werkerinformation in einer Lösung

Zur Abarbeitung der zugehörigen Produktionsaufträge greifen die Mitarbeiter in der Fertigung auf ein umfassendes Produktionsplanungs- und Werkerinformationssystem zurück. „Bevor das System eingeführt wurde, betrieben wir für unsere drei Produktionsschritte – automatische Bestückung, Handbestückung und Endmontage – jeweils ein einzelnes System. Und zusätzlich lief ein separates Werkerinformationssystem“, berichtet Helmut Gebelein, Leiter Baugruppenfertigung bei dem Elektronikfertiger. Die vier Systeme nutzte der Hersteller von Premium TV- und Audiosystemen bis zum Jahr 2008. Die Umstellung der Produktion von Röhren- auf Flachbildfernseher im Jahr 2006 hatte zur Folge, dass sich Produktionsabläufe veränderten.

Zeitgleich bot sich die Umstellung der Software-Systeme auf eine einheitliche Lösung an. Dazu erstellte der Elektronikhersteller ein Lastenheft und traf eine Vorauswahl unter den auf dem Markt verfügbaren Manufacturing Execution-Systemen (MES). „Wir suchten nach einer Software, die Produktionsplanung, Werkerinformation und Inventur in einer Lösung verbindet“, erklärt Gebelein. Mitte des Jahres 2008 entschied sich das Unternehmen für die Lösung von DE-Software. Das IT-Unternehmen bot ein System an, das detailliert an die Bedürfnisse des Elektronikfertigers angepasst werden konnte. „Unsere Anforderungen an das System, wurden dann zum Leitfaden für die Lösung von DE-Software“, erklärt Helmut Gebelein.

Modularer Aufbau: Einführung Schritt für Schritt

Das Modul für die Produktionsplanung konnte der Elektronikfertiger zuerst nutzen, ab Mitte des Jahres 2009 kamen Funktionen für die Lohndatenerfassung hinzu. Im gleichen Jahr erstellte das Unternehmen die jährliche Inventurerfassung zum ersten Mal mit der neuen Lösung. Im Laufe der Einführung des MES ergaben sich zusätzliche Anforderungen, die in der Lösung abgebildet wurden: Inzwischen leistet das System neben Produktionsplanung, Werkerinformation und Inventur auch Lohndatenerfassung, Rückverfolgung, Prozessdatenerfassung und die Erfassung von Reparaturdaten.

Die Umstellung auf die neue Lösung stellte das Projektteam aber auch vor einige Herausforderungen – als größte Aufgabe schildert Gebelein die Implementierung der Prozesse des alten Systems in der neuen Lösung. Zudem gestaltete sich der Parallelbetrieb bis zur Produktivschaltung des neuen System schwierig. Nach der Anbindung der Bestückungslinien arbeitet das oberfränkische Unternehmen am Roll-out des IT-Systems für Endmontage und Sonderfertigungen sowie der Ausweitung der automatischen Datenerfassung und -auswertung. Auch die Feinabstimmung zwischen den Modulen Produktionsplanung und Reparatur steht auf dem Projektplan.

Auftragsabwicklung nach dem Pull-Prinzip

Zur Bearbeitung der Aufträge greift das System auf die Enterprise Resource Planning-Lösung (ERP) SAP R3 und eine Oracle-Datenbank zu. Eine Schnittstelle zu dem ERP-System liefert der Produktion Stammdaten und meldet Daten zu Lohn und Endgeräten aus der Fertigung an die Geschäftslösung zurück. Auch bei der Grobplanung greift die Fertigungslösung auf das Geschäftssystem zurück: Die Basis ist eine rollenbasierte Absatzplanung mit zwölf Monaten Reichweite, die Trends und Sonderereignisse berücksichtigt. So steigen etwa die Verkaufszahlen von Fernsehgeräten vor großen Sportveranstaltungen wie Fußball-Weltmeisterschaften. Unter Berücksichtigung des Lagerbestands wird daraus eine rollierende monatliche Produktionsplanung errechnet, die die Fertigungssteuerung mithilfe der ME-Lösung in eine tägliche Feinplanung umsetzt: Dazu gereriert die Endmontage die Aufträge nach dem Pull-Prinzip für die Handbestückung, die wiederum gibt die Zahl der benötigten Module an den ersten Bearbeitungsschritt, die automatische Bestückung, weiter.

Daraus ergibt sich bei Loewe ein Umlaufbestand oder ‚Work in Process‘ von 1,5 Tagen. Zuvor lag der Umlaufbestand bei zehn Tagen, außerdem ließ sich der Status einer Baugruppe nicht nachvollziehen. „Waren 20 Baugruppen gefordert, aber nur 18 Stück an der nächsten Bearbeitungsstation angekommen, konnten wir nicht erkennen, wo sich diese befanden“, schildert Gebelein. „Vielleicht vergaß die Produktion die zwei fehlenden Baugruppen zu produzieren. Die Module konnten sich aber auch noch in der Produktion befinden oder defekt sein und sich daher in der Reparatur befinden.“ Nun greifen Mitarbeiter in Produktion und Produktionsplanung anstelle auf separate Rechner auf ein einheitliches System zu und können so sofort erkennen, wo sich ein Produkt befindet und wann dessen Fertigstellung geplant ist. Auch die Visualisierung der Planung erfolgt nun IT-gestützt und ist für alle Mitarbeiter sichtbar.

Rückverfolgung für die Automobilindustrie

Als Kern des modular aufgebauten Systems enthält der sogenannte Masterdata-Server Stammdaten sowie Daten zu Produktion, Lager und Lohn, auf die auch das Produktionsplanungsmodul der Lösung zugreift. Statistiken für die Verantwortlichen stellt die Komponente Analyzer bereit. Als Schnittstelle zum Werker dient der sogenannte Viewer: Er zeigt den Mitarbeitern den aktuellen Arbeitsplan an und informiert – beispielsweise über Fotos und Videos – wie ein Bauteil zusammenzusetzen ist. Das Modul Designer gestattet der IT-Abteilung des Unternehmens, die Anwenderoberflächen für die Werker zu gestalten und etwa Informationsvideos und -bilder einzufügen, während die Software für Reparaturvorgänge defekte Bauteile erfasst. Der Fernsehhersteller hebt auch die Vorteile der Systemfunktionen für die Rückverfolgung hervor: „Wir können unsere Produkte bis zu den Behältern aus der automatischen Bestückung von zehn Stück zurückverfolgen“, erklärt Gebelein. Das sei besonders in der Zusammenarbeit mit Automobilzulieferern wichtig, die hohe gesetzlichen Anforderungen bezüglich der Rückverfolgung zu erfüllen haben. (jhn)

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