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Manufacturing Operations Management

Die Mitarbeiter in den Mittelpunkt stellen

Herstellern von Nahrungsmitteln, Körperpflegeprodukten und Reinigungsmitteln gelingt es derzeit nur zum Teil, ihre steigenden Kosten an Handel und Verbraucher weiterzureichen. Produzenten, die ihre Marge halten oder steigern wollen, müssen daher bei Prozessen und Anlagen ansetzen. Als strategisches Instrument rückt Manufacturing Operations Management dazu die Arbeiter in der Fertigung in den Mittelpunkt von Effizienz- und Produktivitätsbetrachtungen.

Bild: CDC Software

Hersteller von Fast Moving Consumer Goods (FMCG) wie Nahrungsmittel, Körperpflegeprodukte und Reinigungsmittel sind seit langem mit steigendem Druck auf die Gewinnmargen konfrontiert. Dies ist sowohl auf die Preissensibilität der Verbraucher, als auch auf steigende Rohstoff-, Energie- und Personalkosten zurückzuführen. Das Ausweichen der Konsumenten auf Discounter- oder Handelsmarken und der scharfe Wettbewerb setzen Markenhersteller zusätzlich unter Zugzwang.

In Zeiten volatiler Konjunkturentwicklung ist die Industrie zudem Schwankungen der Nachfrage ausgesetzt. Daraus ergibt sich in der Prozessindustrie die Notwendigkeit, Produktionskosten zu senken, den Ausstoß kurzfristig hoch- oder herunterfahren zu können und versteckte Kapazitäten freizusetzen. Um diese Herausforderungen zu meistern, bietet sich die Einführung eines systematischen, softwaregestützten Manufacturing-Operations-Managements an. Durch dieses Vorgehen lassen sich eine ganze Reihe von kostenrelevanten Problemen angehen, darunter zu lange Stillstandzeiten oder zu hoher Ausschuss.

Analyse-Werkzeug für das Management

Um Optimierungspotenzial in der Produktion aufzudecken und den potenziellen Einfluss von Veränderungsprozessen zu ermittlen, sind zuerst die passenden Daten nötig. Hier kommen die Softwareanwendungen für Manufacturing-Operations-Management (MOM) ins Spiel: Die Systeme erfassen eine Vielzahl von Daten und verwandeln sie mit Business-Intelligence-Methoden in verständliche Informationen für zahlreiche Unternehmensbereiche – von der Produktionsstraße bis hinauf in die obere Managementebene.

MOM-Software stellt dazu einfache Benutzeroberflächen bereit, damit Daten nicht nur automatisch gesammelt werden, sondern bei Bedarf auch von den Mitarbeitern in der Produktionsstätte manuell eingegeben werden können. Unternehmen können so in Echtzeit eine 360-Grad-Sicht auf die Prozesse, das Mitarbeiter und die Anlagen erhalten. Auf Basis dieser Informationen lassen sich Standard-Kennzahlen und Auswertungen zum Ist-Zustand erzeugen – darunter Gesamtanlageneffektivität oder ‚Overall Equipment Effectiveness‘ (OEE), Mengenbilanz, durchschnittlicher Durchsatz im Vergleich zur Bestandseinheit, Standardabweichungen, Qualitätskonformität und Mitarbeiterleistung, Engpass- und Fertigungsanalysen sowie Scorecards.

Entscheidungshilfe am Werkerarbeitsplatz

Kernstück von MOM-Software ist jedoch die Aufbereitung der im Produktionsprozess gewonnenen Fabrikationsdaten. Die IT-Systeme übernehmen dabei die Aufgabe, Problembereiche in leicht verständlichen Ansichten aufzuzeigen und den Mitarbeiter dazu anzuhalten, sofortige Maßnahmen zu ergreifen. Seitens des Unternehmens müssen die Mitarbeiter zusätzlich das methodische Rüstzeug erhalten, um die gewonnenen Erkenntnisse zur Problembehandlung auch für langfristige Optimierungsprozesse zu nutzen.

Über leicht verständliche, grafische Darstellungen werden den Nutzern als Handlungsgrundlage je nach Hierarchieebene unterschiedlich aufgearbeitete Informationen zur Verfügung gestellt, damit die Anwender stets den Überblick über die Gesamtsituationen behalten. Mitarbeiter an den Produktionslinien sollen so in die Lage versetzt werden, in kurzen Intervallen Kontrollen durchzuführen, Anpassungen vorzunehmen, und die Anlagenleistung umgehend zu verbessern.

Durch diese Umwandlung von Produktionsdaten in nutzbare Echtzeit-Informationen lassen sich die Mitarbeiter unmittelbar an Verbesserungsprozessen beteiligen. Zudem wird bei konsequenter Anwendung dieses Ansatzes die Informationslücke zwischen Produktion und den höheren Unternehmensebenen geschlossen: Bisher getrennte Datensilos werden in einem einzigen Informationssystem zusammengefasst. Damit lassen sich überflüssige Abläufe und Probleme erkennen und beseitigen.

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