Mit der Einführung eines Manufacturing Execution-Systems hat der Automobilzulieferer Edscha die Grundlage geschaffen, um Prozesse in den Produktionshallen nachhaltig zu optimieren. Das Werkzeug ist mit der Enterprise Resource Planning-Lösung verknüpft. So liegen Kennzahlen aus den Anlagen nahezu in Echtzeit vor, Störungen können erkannt und zeitnah behoben werden. Zugleich lassen sich aus der detaillierten Analyse von Maschinendaten und Prozessen gezielt Maßnahmen zur Verbesserung der Produktivität ableiten.

Bild: Edscha Holding GmbH

Der Leiter des SAP-Kompetenzzentrums des Automobilzulieferers Edscha, Helmut Kramhöller, sagt: „Die kontinuierliche und nachhaltige Steigerung der Produktivität und Kostensenkungen im Herstellungsprozess sind wettbewerbsrelevante Faktoren, damit wir auch künftig nachhaltig und profitabel wachsen können.“ Das Remscheider Unternehmen fertigt qualitativ hochwertige Türscharniere und -feststeller, Antriebe zum vollautomatischen Öffnen und Schließen von Heckdeckeln und Heckklappen sowie Betätigungssysteme wie Pedalwerke und Feststellbremsen. An mittlerweile weltweit neunzehn Standorten und mit mehr als 4.800 Mitarbeitern werden pro Jahr rund 50 Millionen Türfeststeller und 120 Millionen Scharniere hergestellt.

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Ausschuss reduzieren

„Damit die Produktion reibungsfrei und effizient läuft, müssen Störungen, Stillstand und Ausschuss an den Maschinen so weit wie möglich reduziert und eine vorbeugende Instandhaltung etabliert werden. Ebenso wichtig ist es, den Einsatz von Material, Personal und Werkzeugen optimal zu planen und zu steuern“, erläutert Kramhöller. Gleichzeitig ist es nötig, die Daten und Kennzahlen aus den Maschinensteuerungen quasi zum Zeitpunkt ihres Entstehens nahtlos in den Informationsfluss der zentralen Enterprise Resource Planning-Anwendung (ERP) einzubinden. Seit Kurzem setzt der Automobilzulieferer dafür das Manufacturing Execution-System (MES) Orbis MES der Orbis AG ein. Ausschlaggebend für die Wahl der Lösung waren laut Helmut Kramhöller die modernen, einfach zu bedienenden Oberflächen und vor allem die nahtlose Verknüpfung mit der Unternehmenslösung SAP ERP. Das MES basiert auf der Netweaver-Technologie von SAP, kann vollständig in deren ERP-Software integriert werden und im Echtzeitverbund damit arbeiten. Gleichzeitig ist das MES über Schnittstellen direkt mit den Maschinensteuerungen in der Produktion verbunden. Es fungiert somit als zentrale Datendrehscheibe zwischen dem Shopfloor und der Warenwirtschaft und ermöglicht den durchgängigen Informationsfluss zwischen Produktion und ERP.

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Visualisierte Kennzahlen

Die Vorzüge dieser integrierten Prozessabwicklung machen sich für die rund 650 Endanwender in den Edscha-Werken in Hengersberg und Hauzenberg sowie im tschechischen Kamenice bemerkbar. Technische Daten, etwa Ausschussmengen, Stillstände, Störungen, die Maschineneffektivität und produzierte Stückzahlen werden mithilfe des MES automatisch erfasst, direkt in das ERP-System übertragen und dort sofort verarbeitet. Die Produktionskennzahlen und Prozesse wie das Rüsten oder die Qualitätsprüfung werden im MES dann visualisiert. Somit erhalten die Endanwender, ob Maschinenführer, Qualitätsmanager oder Werkleiter, eine transparente und aktuelle Sicht auf die Fertigungskennzahlen. Zugleich kann sich die Werkleitung jederzeit einen Überblick über die Vorgänge in der Produktion der vorhergehenden Wochen verschaffen. „Da Daten direkt vor Ort in der Produktion automatisch oder manuell erfasst werden können, ist eine bessere Unterstützung von fertigungsbegleitenden Prozessen möglich“, sagt Stephan Breu, MES-Projektleiter bei Edscha. Sobald eine Störmeldung vorliegt, egal ob sie aus der Maschinensteuerung kommt oder per Handeingabe am Terminal erfolgt, lässt sich die erforderliche ERP-Instandhaltungsmeldung direkt in der MES-Lösung anlegen.

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