Anzeige
Beitrag drucken

Manufacturing Execution-Systeme

Fertigung und Management nahtlos verknüpft

Mit der Einführung eines Manufacturing Execution-Systems hat der Automobilzulieferer Edscha die Grundlage geschaffen, um Prozesse in den Produktionshallen nachhaltig zu optimieren. Das Werkzeug ist mit der Enterprise Resource Planning-Lösung verknüpft. So liegen Kennzahlen aus den Anlagen nahezu in Echtzeit vor, Störungen können erkannt und zeitnah behoben werden. Zugleich lassen sich aus der detaillierten Analyse von Maschinendaten und Prozessen gezielt Maßnahmen zur Verbesserung der Produktivität ableiten.

Bild: Edscha Holding GmbH

Der Leiter des SAP-Kompetenzzentrums des Automobilzulieferers Edscha, Helmut Kramhöller, sagt: „Die kontinuierliche und nachhaltige Steigerung der Produktivität und Kostensenkungen im Herstellungsprozess sind wettbewerbsrelevante Faktoren, damit wir auch künftig nachhaltig und profitabel wachsen können.“ Das Remscheider Unternehmen fertigt qualitativ hochwertige Türscharniere und -feststeller, Antriebe zum vollautomatischen Öffnen und Schließen von Heckdeckeln und Heckklappen sowie Betätigungssysteme wie Pedalwerke und Feststellbremsen. An mittlerweile weltweit neunzehn Standorten und mit mehr als 4.800 Mitarbeitern werden pro Jahr rund 50 Millionen Türfeststeller und 120 Millionen Scharniere hergestellt.

Ausschuss reduzieren

„Damit die Produktion reibungsfrei und effizient läuft, müssen Störungen, Stillstand und Ausschuss an den Maschinen so weit wie möglich reduziert und eine vorbeugende Instandhaltung etabliert werden. Ebenso wichtig ist es, den Einsatz von Material, Personal und Werkzeugen optimal zu planen und zu steuern“, erläutert Kramhöller. Gleichzeitig ist es nötig, die Daten und Kennzahlen aus den Maschinensteuerungen quasi zum Zeitpunkt ihres Entstehens nahtlos in den Informationsfluss der zentralen Enterprise Resource Planning-Anwendung (ERP) einzubinden. Seit Kurzem setzt der Automobilzulieferer dafür das Manufacturing Execution-System (MES) Orbis MES der Orbis AG ein. Ausschlaggebend für die Wahl der Lösung waren laut Helmut Kramhöller die modernen, einfach zu bedienenden Oberflächen und vor allem die nahtlose Verknüpfung mit der Unternehmenslösung SAP ERP. Das MES basiert auf der Netweaver-Technologie von SAP, kann vollständig in deren ERP-Software integriert werden und im Echtzeitverbund damit arbeiten. Gleichzeitig ist das MES über Schnittstellen direkt mit den Maschinensteuerungen in der Produktion verbunden. Es fungiert somit als zentrale Datendrehscheibe zwischen dem Shopfloor und der Warenwirtschaft und ermöglicht den durchgängigen Informationsfluss zwischen Produktion und ERP.

Visualisierte Kennzahlen

Die Vorzüge dieser integrierten Prozessabwicklung machen sich für die rund 650 Endanwender in den Edscha-Werken in Hengersberg und Hauzenberg sowie im tschechischen Kamenice bemerkbar. Technische Daten, etwa Ausschussmengen, Stillstände, Störungen, die Maschineneffektivität und produzierte Stückzahlen werden mithilfe des MES automatisch erfasst, direkt in das ERP-System übertragen und dort sofort verarbeitet. Die Produktionskennzahlen und Prozesse wie das Rüsten oder die Qualitätsprüfung werden im MES dann visualisiert. Somit erhalten die Endanwender, ob Maschinenführer, Qualitätsmanager oder Werkleiter, eine transparente und aktuelle Sicht auf die Fertigungskennzahlen. Zugleich kann sich die Werkleitung jederzeit einen Überblick über die Vorgänge in der Produktion der vorhergehenden Wochen verschaffen. „Da Daten direkt vor Ort in der Produktion automatisch oder manuell erfasst werden können, ist eine bessere Unterstützung von fertigungsbegleitenden Prozessen möglich“, sagt Stephan Breu, MES-Projektleiter bei Edscha. Sobald eine Störmeldung vorliegt, egal ob sie aus der Maschinensteuerung kommt oder per Handeingabe am Terminal erfolgt, lässt sich die erforderliche ERP-Instandhaltungsmeldung direkt in der MES-Lösung anlegen.


Das könnte Sie auch interessieren:

Produkte werden innovationsgetriebener, intelligenter, personalisierter - kleine Losgrößen sind die Folgen. Domänen wie Mechanik, Elektrik und Elektronik sowie Software und Automatisierung wachsen zusammen - smarte Produkte erfordern ein Umdenken bei Produktstrukturen und Prozessen, wie es im Whitepaper von Siemens dargestellt ist. Vor allem in der Produktion wird Flexibilität zum wichtigen Schlüssel, die Wertschöpfung zu optimieren.‣ weiterlesen

Die Digitalisierung der Instandhaltung geht über IoT und vorausschauende Wartung hinaus. Mit mobiler, cloudbasierter Software können die eigenen Prozesse optimiert und die Qualität der Aufträge besser dokumentiert werden.‣ weiterlesen

Seit 2001 setzt das Unternehmen Mondi in seinem Werk in Gronau auf Industrie-PCs von Noax. Mit ihnen stellt der Hersteller von Verpackungen und Hygieneartikeln eine zuverlässige Prozesssteuerung der gesamten Produktionskette sicher - samt Betriebsdatenerfassung und Dokumentation. Die daraus resultierende Rückverfolgbarkeit kommt dann auch dem Endkunden zu Gute.‣ weiterlesen

Unternehmen erhöhen ihre Investitionen in KI-Systeme zum Schutz vor der nächsten Generation von Cyberangriffen. Zu diesem Ergebnis kommt eine neue Studie des Capgemini Research Institute. Demnach glauben rund zwei Drittel der Unternehmen, ohne KI nicht in der Lage zu sein, auf kritische Bedrohungen reagieren zu können. Befragt wurden 850 Führungskräfte unterschiedlicher Branchen. ‣ weiterlesen

Ingenieure und Physiker von Giesecke+Devrient Currency Technology entwickeln magnetische, optische und Ultraschallsensoren für modulare Banknotenbearbeitungssysteme. Da experimentelle Messungen kaum möglich sind, sichert eine Multiphysik-Simulation die Präzision der Sensorik ab.‣ weiterlesen

Bei einem Treffen der Deutsch-Chinesischen Kommission Normung (DCKN) haben Vertreter des VDE DKE mit ihren chinesischen Kollegen eine stärkere Zusammenarbeit vereinbart.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige