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Management und Produktion zusammenführen

Epicor hat in Deutschland die Lösung Epicor Mattec MES eingeführt. Das Produktionsmanagement-System ist als branchenorientierte Software für Fertigungsunternehmen ausgerichtet. Grundsätzlich arbeitet die Software als 'Standalone'-Lösung, das System lässt sich jedoch auch per Echtzeit-Schnittstelle mit der Unternehmenssoftware des gleichen Anbieters verbinden.

Bild: iStockphoto / ragsac

Die nahtlose Integration von Enterprise Resource Planning (ERP) mit Manufacturing Execution Systems (MES) bietet Fertigungsunternehmen die Möglichkeit, mit Analysen von Echtzeit-Daten aus ihren Produktionsanlagen Entscheidungen im Management zu unterstützen. Für diese Anforderung hat Epicor vor Kurzem die Lösung Mattec MES am deutschen Markt eingeführt. Die Software wurde als umfassendes Standalone-System konzipiert. Gleichzeitig bietet die Lösung aber eine Vorbereitung darauf, mit dem Unternehmenssystem Epicor ERP des Software-Anbieters integriert zu werden. Auf diese Weise können Anwenderbetriebe flexibel entscheiden, wann und in welchem Umfang eine Integration erfolgen soll. „Fertigungsunternehmen brauchen die Freiheit, die Modernisierung ihrer ERP- und MES-Systeme nach individuellen Anforderungen und unabhängig voneinander steuern zu können“, erklärt Hermann Stehlik, Vice President Zentraleuropa bei Epicor. „Wir positionieren Mattec MES am Markt auch nicht gegenüber gängigen MES-Einzellösungen. Vielmehr geht es darum, bestehenden und künftigen Anwendern von Epicor ERP einen einfachen und leistungsfähigen Weg zu bieten, um ihr Management eng mit der Produktion zu vernetzen.“

Ausschuss und Stillstände mit Trendanalysen früh erkennen

Gemäß Industriestandards erfasst, analysiert und kontrolliert das System dazu kontinuierlich Produktions- und Fertigungsprozesse – ganz gleich, ob von einer einzelnen Produktionshalle oder über global verteilte Standorte hinweg. Es erfüllt somit in seinen Funktionen die typischen MES-Anforderungen. Integriert in das ERP-System werden weitere Anwendungen möglich: Beispielsweise lassen sich Echtzeit-Daten aus Anlagen dazu nutzen, um ungewollte Trends frühzeitig zu erkennen und im Vorfeld Maßnahmen zu ergreifen, die etwa Ausschuss und Stillstandszeiten minimieren. Detaillierte Auswertungen der Produktionsdaten im ERP helfen zudem zu identifizieren, auf welche Weise Verbesserungen erreicht werden können. Im Fokus stehen dabei die Taktzeiten in der Produktion, die Gesamtanlageneffektivität (GAE), die Produktivität der Fertigungslinien, die automatische Qualifizierung von Bauteilen sowie die Produktionsplanung. „Zu den entscheidenden Vorteilen gehört, Prozess- und Produktionsdaten direkt von den Maschinen über industrielle Standardschnittstellen wie OPC oder MIU zur erfassen – verzögerungsfrei und ohne manuelle Eingriffe“, erklärt Stehlik. „Integriert im ERP ermöglicht dies beispielsweise eine präzise Produktionsplanung mit unterschiedlichen Sichten. Auch der Vertrieb profitiert – etwa um Liefertermine gegenüber Kunden exakt anzugeben, frühzeitig auf mögliche Verzögerungen zu reagieren und alternative Lösungen zu schaffen.“

Verbesserungsmaßnahmen integriert planen und prüfen

Ein weiteres Kernziel der Integration ist die vernetzte Optimierung. So können Maßnahmen für strategische Ziele wie die Reduzierung des Energie- und Ressourceneinsatzes anhand der Daten aus der Produktion realistisch geplant, umgesetzt und in Echtzeit auf ihre Wirkung hin überprüft werden. Ähnliches gilt für die Qualitätssicherung. Im Ergebnis geht es darum, unternehmerische Maßnahmen Hand in Hand mit den Zwängen und Anforderungen aus der Produktion zu entscheiden. Dabei können die erweiterten Möglichkeiten eines ERP helfen, lückenlos verfügbare Produktionsdaten zusammen mit Unternehmensdaten zu analysieren und so neue Ansätze schaffen, um mit Sicht auf alle Zusammenhänge die Produktivität insgesamt zu erhöhen.

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