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Lösungen für disziplinübergreifenden Datenaustausch gefragt

Viele Maschinenhersteller beklagen die mangelhafte disziplinübergreifende Datendurchgängigkeit im Engineeringprozess. Es fehlen einfache, kostengünstige Möglichkeiten für den Datenaustausch oder die Datenübertragung zwischen Mechanik- und Elektro-CAD sowie SPS-Programmierung. Doppeleingaben von Entwurfsdaten in mehreren Engineering-Systemen stehen vielfach auf der Tagesordnung, wie eine vom VDMA initiierte Studie zeigte.



Besonders kleine und mittlere Unternehmen sind mit den Möglichkeiten zum Datenaustausch zwischen E- und M-CAD unzufrieden. Denn ein hoher Spezialisierungsgrad erfordert häufig den Einsatz von Anwendungen, die keine Standardintegration in die Unternehmens-IT mitbringen. Das zeigt eine Untersuchung des Arbeitskreises Steuerungstechnik im VDMA, die Engineering-Prozesse im Maschinenbau fokussiert. Dabei nahm der Verband die Zusammenarbeit von mechanischem, elektrischem und Software-Engineering genauso unter die Lupe wie eingesetzte Software-Werkzeuge. Bild: VDMA 2013

Maschinenbauer sind mit der aktuellen Situation für den Datenaustausch zwischen Mechanik-CAD, Elektro-CAD und SPS-Programmiersoftware unzufrieden. Das zeigt eine aktuelle Marktstudie zu Engineering-Prozessen, die vom Arbeitskreis ‚Steuerungstechnik‘ des Verbandes Deutscher Maschinen und Anlagenbau (VDMA) initiiert und begleitet wurde. Auf Grundlage dieser Erkentnisse befragte der Branchenverband im Anschluss unterschiedliche Mitgliedsfirmen zum Umgang und Einsatz entsprechender Schnittstellen. Demnach rechnen die meisten Unternehmen vor, durch verbesserten elektronischen Datenaustausch zwischen den Systemen Ressourceneinsparungen von mehr als zehn Prozent realisieren zu können. 80 Prozent der Befragten tauschen nach eigenen Angaben derzeit an der Schnittstelle Mechanik-CAD und Elektro-CAD keine Daten automatisiert aus beziehungsweise übertragen die Informationen auf manuellem Weg.



Autorin Birgit Sellmaier

Vorwiegend heterogene Systemlandschaften

Die Ursachen für ineffizienten Datenaustausch sind dabei unterschiedlich: Einerseits werden in den Fachbereichen der Unternehmen häufig sehr spezialisierte Software-Werkzeuge eingesetzt, die keine Funktionen für übergreifende Zusammenarbeit bereitstellen – oder aber die für diesen Aufgabenbereich verfügbaren Instrumente werden nicht verwendet. Andererseits werden Konzepte, die auf der Projektierebene genutzt werden, in der Software unterschiedlich dargestellt und lassen sich daher schwer in übergeordnete Prozesse integrieren. Zusätzlich stehen viele Maschinenbauer vor der Herausforderung, projekt- oder kundenabhängig Steuerungen unterschiedlicher Hersteller einsetzen zu müssen – und dabei auf verschiedene Programmierwerkzeuge zurückzugreifen. Die Vielfalt der Software-Werkzeuge in den Fachbereichen ist auch ‚historisch‘ bedingt: Viele Anwendungen wurden von den jeweiligen Entwicklern ausgewählt oder auf Kundenwunsch installiert. Zusätzlicher Aufwand entsteht, wenn externe Dienstleister in Projekte eingebunden werden, da diese ebenfalls häufig mit anderen Anwendungen als der Auftraggeber arbeiten. Ähnliches gilt für die Unternehmens-IT der Produkt-Zulieferer. Der Maschinenhersteller steht daher am Ende der Kette vor der Aufgabe, alle Konstruktionsergebnisse elektronisch zusammenzuführen, um seinen Produktentwurf auf die Merkmale Qualität, Machbarkeit, Funktionalität hin überprüfen zu können.


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